[实用新型]一种大型复合材料螺旋薄壳成型模具装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种复合材料成型模具装置，特别是一种大型复合材料螺旋薄壳成型模具装置。

背景技术

大型复合材料发射器导向管内腔螺旋导向槽结构尺寸的准确性对发射器的发射性能影响很大，复合材料螺旋薄壳是大型复合材料发射器导向管内腔螺旋导向槽结构成形的一个很重要的结构件，螺旋薄壳内导向槽结构尺寸必须由模具保证。由于螺旋薄壳螺旋法向截面尺寸大，轴向长度尺寸长（可达5m以上），整体钢模制造加工非常困难。目前广泛采用的方法是用数控铣床加工一截短的钢制模具，由短模具分段成形螺旋薄壳，并用短模具将分段螺旋薄壳拼接成完整的螺旋薄壳。其存在的不足之处在于：1、钢制短模具质量偏心严重，操作不方便；2、螺旋薄壳的拼接质量很难控制，影响螺旋薄壳产品综合性能；3、生产效率低。

实用新型内容

本实用新型其目的就在于提供一种大型复合材料螺旋薄壳成型模具装置，从而使大型复合材料螺旋薄壳能够实现整体成形，具有操作简便，容易脱模，效率高等特点。

实现上述目的而采取的技术方案，包括管模、螺旋凸模、四个螺栓、两块挡板，所述的管模上设二条螺旋槽，螺旋槽的棱边用来控制螺旋凸模的螺旋角方向，所述的四个螺栓分别把二块挡板固定在管模两端，所述的二块挡板固定支撑螺旋凸模。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于，

由于采用了管模上两条螺旋槽导向的结构设计和木质螺旋凸模质量轻并且制造加工容易的特点，因而设计了一种大型复合材料螺旋薄壳成型模具装置，设计原理可靠，结构稳定，操作方便，实现了大型复合材料螺旋薄壳一次性整体成型。使用结果表明，本模具装置可操作性强，效率高，降低了生产成本，所成型的螺旋薄壳产品外型尺寸稳定，表观质量好，产品综合性能好。 

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步详述。

图1为装置结构示意主视图。

图2为图1的左视图。

图3为图1的右视图。

图4为凸模木板块主视图。

图5为管模结构示意主视图。

图6为图4中的A-A剖视图。

图7为外型样板主视图。

具体实施方式

本装置包括螺旋凸模1、管模2，如图1所示；四个螺栓4，两块挡板3，如图2、图3所示。

所述的螺旋凸模1由若干片凸模木板块5叠加并胶接构成，表面经光滑平整处理，如图1、图2、图3所示。

所述的螺旋凸模1与管模2胶接牢固，两端分别与两块挡板3胶接牢固，如图1、图2、图3所示。

所述的凸模木板块5的材料为3mm厚的木质三合板，并且设有一个方形槽8，质量轻，容易加工，如图4所示。

所述的管模2包括两件堵头9和管身10，堵头9和管身10之间采用过盈配合并焊接构成，使管模2结构稳定，质量轻，便于操作，如图5所示。

所述的管模2上设有两条螺旋槽11，两条螺旋槽11的棱边12可以定位螺旋凸模1的螺旋角方向，如图5、图6所示。

所述的四个螺栓4把两块挡板3分别固定在管模2的两端，如图2、图3所示。

所述的两块挡板3固定支撑螺旋凸模1，如图1所示。

实施例，

本装置由螺旋凸模1、管模2，四个螺栓4，两块挡板3组成，如图1、图2、图3所示。螺旋凸模1由若干片凸模木板块5胶接构成，表面须要经过光滑、整形处理。螺旋凸模1与两块挡板3、管模2之间胶接牢固。

使用时将本模具装置的两端堵头9架放在模具支架上，用一根力杆插入堵头9上的通孔13，缓缓转动模具装置，在螺旋凸模1的表面及两条螺旋槽11表面涂脱模剂，然后在螺旋凸模1表面上按要求用胶液糊制玻璃纤维布，经常温固化后，从螺旋凸模1上脱下螺旋薄壳毛坯件，最后对螺旋薄壳毛坯件进行切削两端毛头与两侧向飞边，从而一次性整体成形大型复合材料螺旋薄壳产品。

使用情况表明，本模具装置能够一次性整体成形大型复合材料螺旋薄壳产品，可操作性强，效率高，降低了生产成本，所成型的薄壳产品外型尺寸稳定，表观质量好，产品综合性能好。 

工作过程如下：

1）模具装配

将管模2两端堵头9架放在模具支架上，用两个螺栓4把一块挡板3

固定在管模2的一端。

把胶粘剂J-133(Q/HSY063-2003) 甲、乙两种组分按5:1配制在室温下固化的胶液，并在胶液中加入适量的气相二氧化硅调节胶液粘度。