[实用新型]取代RV-E型的工业机器人双摆线减速器

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业机器人减速器技术领域，具体说是一种取代RV-E型工业机器人双摆线减速器。 

背景技术

申请人在先申请的专利号为200910196984.4工业机器人微回差摆线减速器，在实施该技术时，“偏心套内孔为左旋多头内螺纹，与输入轴上左旋多头外螺纹联结”工艺难度大，特别是偏心套（7、12）内孔为多头内梯形螺纹工艺难度最大。现以RV-80E减速器为例：设计参数：松下MDMA伺服电机，N₁=2.5kW, n₁=2000r/min减速比R=81，为便于制造，对没有反行程自锁要求的梯形螺旋副，一般λ≤18°—25°，根据公式：tgλ=s/πd2=4×6/π×18=0.4244，得：T20×4-6梯形螺旋升角λ=22.997°。加工螺母的难点在于：螺孔小、升角λ大车刀磨削困难、刀杆细刚性差导致切削的振动，表面粗糙度差，效率低及分头精度不高。我们试着用多头梯形螺纹丝锥攻丝，定制丝锥价格昂贵，一副高达1100元，丝锥制造精度只能达到8级，此外攻丝速度慢及成品率低。 

发明内容

本实用新型提供了一种加工工艺难度低、兼顾加工精度和制造效率、成本的取代RV-E型工业机器人双摆线减速器。 

本实用新型采用的技术方案是：一种取代RV-E型的工业机器人双摆线减速器，包括行星传动件及双摆线传动件，所述行星传动件包括中心轴、太阳轮、行星轮及输入轴，所述双摆线传动件包括第一、二摆线轮、第一、二偏心轴承、内摆线齿圈及左、右机架，所述左、右机架用3只或4只定位柱定位并用螺钉联结构成刚性体，所述左、右机架用轴承分别支承在内摆线齿圈两侧内孔，所述中心轴用第一、二轴承分别支承在左、右机架中心孔，所述输入轴用第三、四轴承分别支承在左、右机架相应孔中，孔的轴线平行于减速器中心线，所述输入轴上第三、四轴承之间顺次装置第一碟形弹簧、第一单偏心套、轴用弹性挡圈、第二单偏心套及第二碟形弹簧，所述二单偏心套的相位差180°-Δψ，微小偏转角Δψ使：第一摆线轮轮齿与内摆线齿圈上半区轮齿逆时针一侧靠紧，第二摆线轮轮齿与内摆线齿圈下半区轮齿顺时针一侧靠紧， 其技术特点是所述第一、二偏心轴承为标准滚子轴承，第一、二偏心轴承内孔分别装有第一、二偏心套，所述第一、二偏心套内孔为渐开线斜内齿，与输入轴上渐开线斜外齿滑配；所述输入轴上设有第一、二轴用弹性挡圈，分别置于第一、二碟形弹簧的外侧。 

本实用新型输入轴采用滚子轴承穿接摆线抡，滚子轴承内孔装偏心套，偏心套内孔为渐开线斜内齿，与输入轴上渐开线斜外齿滑配，斜内齿与斜外齿采用中、慢走线切割机床加工，加工工艺简单，生产效率高、成本低，内、外齿配合精度也高；在输入轴上，两侧碟型弹簧的外侧各设置一弹性挡圈，其目的在组装之前，使二单偏心套的相位差180°-Δψ，微小偏转角Δψ使：第一摆线轮9轮齿与内摆线齿圈上半区轮齿逆时针一侧靠紧，第二摆线轮21轮齿与内摆线齿圈下半区轮齿顺时针一侧靠紧，改进了原发明中出现的反复拆装的不足。 

本实用新型用内摆线齿圈取代由针齿壳与针齿销组成的针轮，机械制造工艺难度低，精度达到设计要求，制造成本低，加工效率高。 

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。 

图中：内摆线1，左机架2，太阳轮3，第一轴承4，行星轮5，第三轴承6，轴承7、10、18，第一碟形弹簧8，第一摆线轮9，轴用弹性挡圈11，第二单偏心套12，输入轴13，第四轴承14，第二碟形弹簧15，第一偏心套16，中心轴17，定位柱19，右机架20，第二摆线轮21。 

具体实施方式