[实用新型]齿轮镶块模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及齿轮毛坯件模具领域，尤其是涉及一种汽车齿轮毛坯件模具。

背景技术

齿轮毛坯在压力机上的锻打，最开始市场上大多以开式模具进行，其主要缺点是：材料利用率低，不能有效的保证产品尺寸精度，在横向有飞边，需在后续工序中去除，且模具重量大，模具翻新时需整体下落，不但浪费模具材料，而且模具加工量大，由于模具材料昂贵，造成生产成本大大增加，进而影响生产效率，降低了产品的市场竞争力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种齿轮镶块模具，提高产品材料利用率，减少产品生产工步，减小模具的消耗量。

本实用新型的技术方案是： 

齿轮镶块模具，由构成型腔的上模具和下模具组成，所述上模具包括上模座、上垫板、压环、上模，所述压环连接在上模座的下侧面上，所述上模的上端设有台阶面，所述上模的上端嵌入上模座内所述压环卡在所述上模的台阶面上，所述上垫板位于上模座和上模中间；所述下模具包括顶板、下模、下垫板、下模座，所述下模的下端嵌入下模座内，所述下垫板位于下模座内且位于下模与下模座之间，所述下模的上端凸出下模座，所述下模座的上端连接有紧固装置，所述下模与紧固装置可拆卸连接，所述下模内设有下模凹槽，所述顶板位于下模凹槽内，所述顶板下侧连接有竖向设置的顶杆，所述上模的下端形状与下模凹槽的形状相适配；所述顶板和上模之间以及下模构成闭式模具型腔。

所述上模座的下侧底部设有上凹槽，所述上垫板以及上模上端位于上凹槽内。

所述上垫板形状与上凹槽相适配。

所述上垫板通过沉头螺栓连接在上模座的上凹槽内。

所述压环通过螺栓连接在上模座的下端面上。

所述下模的外侧面为向内倾斜的斜面，所述紧固装置包括连接在下模座上的承击块，所述承击块内侧面与下模的外侧面形状适配。

所述下模座设有下凹槽，所述下垫板以及下模的下端位于下凹槽内。

所述下垫板通过沉头螺栓连接在下凹槽内。

所述顶杆上端与顶板螺纹连接。

本实用新型采用闭式镶块式模具进行锻打。闭式模锻是坯料金属在模具的封闭模膛内成形，不产生飞边，属无飞边锻造，材料利用率和锻件精度均比开式模锻件高，一般材料利用率，根据锻件形状可以得到不同程度的提高，锻件精度高，加工余量小。本实用新型采用镶块式，其中上、下模块均为分体式，型腔、垫板、顶芯、压头、承压面等均是分开加工，然后组装在一起。

本实用新型具有以下优点：

1、闭式锻造由于没有毛边，并在很多情况下减少了金属加工余量和余料，从而大大降低了金属的消耗量，这就使锻件的形状和尺寸接近于成品零件。不但提高了毛坯锻打时的材料利用率，还减少了成品加工的工时。

2、由于去掉了切边工序，缩短了生产周期，降低了电能消耗，节约了生产成本。

3、由于采用镶块式，模具磨损后只需将型腔部分进行翻新加工，顶板（顶芯）、上模（压头）、下模（承压面）等均为分体式，若某一处损坏，只需更换单个零件，而不需要整体翻新乃至报废，减少了模具钢的消耗和模具的加工工时，降低了生产成本。

4、在模具的四角设计了承压面，使锻打过程中锻件厚度方向尺寸控制更加精确，并且很好的控制了型腔的受力大小，从而提高了产品质量和模具使用寿命。

5、模具下模整体顶芯的设计，不但使产品更容易从型腔能顶出，避免了沾模，而且不会产生由于顶杆过细而造成的压坑等问题，提高了产品表面质量。

本实用新型有效提高产品材料利用率，减少产品生产工步，减小模具的消耗量，从而提高产品质量和生产效率，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型由构成型腔的上模具和下模具组成，其中上模具包括上模座1、上垫板2、压环3、上模4；下模具包括顶板6、下模7、下垫板8、下模座9。上模4、顶板6以及下模7共同形成闭式模具型腔。

上模座1的底部设有上凹槽1-1，上垫板2位于上凹槽1-1内，上垫板2与上凹槽1-1的形状相适配，通过内六角螺钉连接在上模座1上；上模4的顶部嵌设上凹槽1-1内，且位于上垫板2下。上模4的中部设有环状的台阶面，压环3为环状，固定后的压环3压紧在上模4的台阶面上，上模4的下端穿过压环3，在压环3的圆周方向设有多个通孔，用内六角螺栓将压环3连接在上模座1上，上模4也同时被固定。

下模座9设有下凹槽9-1，下垫板8位于下凹槽9-1内；下模7位于下垫板8上方，且其下端位于下凹槽9-1。