[实用新型]一种自升式平台悬臂梁滑移基座

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种用于海上石油和天然气开发的自升式平台的悬臂梁移动基座。

背景技术：

自升式钻井平台进行作业时分为悬臂式和凹槽式两种，最初的钻井平台均采用凹槽式，其形式简单、性能较低、适用性较差，尤其是占用了大量的主船体空间，造成机舱布置困难，压载水的容量较少，主甲板可用面积有限。

目前，自升式钻井平台已经普遍采用悬臂式，其具有更广泛的作业区域，增加了使用空间，使平台的作业能力大幅提升。

国际上主流的作业水深在300ft以下的自升式钻井平台普遍采用尾部滑动摩擦式悬臂梁，其要求较大的滑移力，现场操作困难，对于悬臂梁滑移面板结构磨损严重，对滑移设备消耗较大。

由于滑动摩擦需要较大的滑移力，为了满足强度要求，悬臂梁的侧向滑道板尺寸和厚度均较大，增加了建造、焊接难度，成型精度较差。

受滑移力的极限值限制，为了使悬臂梁最大外伸时顺利收回，往往牺牲较大的钻井载荷，降低了生产效率。

传统的悬臂梁滑移基座缺少专用的拖航封固装置，需要单独考虑结构加强和封固方式。

发明内容：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供一种采取滚动方式，大大降低摩擦造成的不良影响的自升式平台悬臂梁滑移基座。

本书实用新型的技术解决方案是：一种自升式平台悬臂梁滑移基座，基座分别设置在平台的左右舷上，基座是由滚动座、夹紧座、第一横向限位座、第一支承座、第二横向限位座、第二支承座、纵向限位座从平台尾封板处依次排列而成，上述基座的各组成部件整体结构均插入主船体。

基座中心距主船体中心线8.5m，与主船体、悬臂梁主梁结构对位。

在自升式平台尾封板处设置滚动座，长3360㎜宽1678㎜，滚动座设有两个间距656㎜的垂直立板，立板外侧设有三角肘板，每侧12块；滚动座中可以放置多组滚动轴承，且端部有限位肘板；在滚动座前方设置两个千斤顶装置。

在距自升式平台尾封板16.3m处设置夹紧座，长1830㎜宽1168㎜，夹紧座设有两个间距为660㎜的垂直立板；在夹紧座外侧顶端设置一组限位块；在夹紧座垂直立板内侧，设有一组长1830㎜宽152㎜的卡扣。

分别在距自升式平台尾封板25.8m、36.425m处分别设置第一、第二支承座，长1520㎜宽1620㎜，每个支承座均设有两个间距为660㎜的垂直立板，立板外侧设有三角肘板，每侧4块。

分别在距自升式平台尾封板18.4m、32.8m处分别设置第一、第二横向限位座，设在悬臂梁的外侧；每个横向限位座均设有一个厚度90㎜长915㎜的楔块。

在距自升式平台尾封板42.026m处设置纵向限位座，整体成近似方锥型，长1020㎜宽910㎜，纵向限位座中间设一个长175㎜宽136㎜孔；孔中放置一个方形插销，截面为134㎜×134㎜，长280㎜，插销上方设置盖板和眼板。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型悬臂梁基座尾部采用滚动方式，降低了摩擦系数，对滑移液压系统最大载荷的要求降低，便于悬臂梁在最大外伸状态下的回收，同时减少了悬臂梁面板的摩擦损耗。

2、本实用新型悬臂梁基座具备两组横向限位装置，一组纵向限位装置，便于平台拖航过程中悬臂梁的封固，操作简单，使用方便。

3、本实用新型悬臂梁基座尾部有千斤顶及其加强，可将悬臂梁回收状态下垂向顶起，便于悬臂梁基座滚动设备的维护与更换，大大缩短设备的维修周期，减少了维护成本。

4、本实用新型悬臂梁基座各组成部件，可实现分别建造，最终合拢，可有效地缩短建造周期，便于焊接成型，并方便建造的精度控制，极大的保证了合拢精度。

5、本实用新型悬臂梁基座在夹紧基座上设有悬臂梁滑移极限限位结构，即卡扣，便于观察悬臂梁是否达到最大外伸值，有利于悬臂梁滑移操作。

6、本实用新型悬臂梁基座能保证悬臂梁完全回收时端部距离尾封板1506㎜，便于尾部构件的观察、更换。

7、本实用新型悬臂梁基座能顺利保证悬臂梁井心纵向最大外伸主船体尾封板15.24m，且能在300ft水深进行油田作业。

附图说明：

图1是本实用新型基座的俯视图。

图2是本实用新型基座的侧视图；

图3是本实用新型滚动座的俯视图；

图4是本实用新型滚动座的侧视图；

图5是本实用新型夹紧座的俯视图；

图6是本实用新型夹紧座的侧视图；

图7是本实用新型支撑座的俯视图；

图8是本实用新型支撑座的侧视图；

图9是本实用新型横向限位座的俯视图；