[实用新型]一种多道内浇口的浇铸装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，具体地说是一种多道内浇口的浇铸装置。

背景技术

现有技术中的内浇口设置，一般按内浇口所处的高低位置来区分有顶注式、底注式、中注式和阶梯式几大类，虽然各种内浇口设置方法的目的基本相同，均是让金属液按设计的流速和方向，引导进入型腔，并调节铸件的凝固顺序，得到合格的铸件。但不同的内浇口设置却都有各自的不同特点。形式不同，方向不同，流速不同往往就会有不同的结果。

一般来讲，顶注式内浇口流速快，不受金属液重力影响，浇注迅速，有利于铸件补缩。达到顺序凝固的目的，缺点是金属液冲击力大，引起飞溅，产生气孔、铁豆、砂眼、氧化物等。造成铸件表面缺陷。

底注式内浇口由底部进入型腔，金属液平稳，冲击力小，由于受金属液重力影响，金属液面上升缓慢，容易产生氧化皮，吸附在铸件表面，造成铸件外观及质量缺陷，同时也不能达到顺序凝固，影响铸件补缩。

中注式内浇口则结合了顶注式和底注式的特点。

阶梯式内浇口金属液平稳进入型腔，液面自下而上上升，利于排气，实现顺序凝固，可使冒口充分补缩，但是内浇口由于层次多，结构相对复杂，增加了劳动强度和生产成本。

以往在生产底部带导轨的床身类铸件时，考虑到铸件质量要求高，导轨焠火，不能焊补，设置内浇口必须优先导轨不能有铸造缺陷，制定工艺方案时采用传统的阶梯式内浇口，二道底注式内浇口直接接入导轨顶面，使金属液优先进入关键部位，迅速充满导轨，确保质量要求。

在实际生产过程中，此类铸件经常发生导轨处有氧化皮、夹渣、夹砂等铸造缺陷，造成铸件报废。经分析有二方面原因造成。其一，铸件导轨本身形状的特殊性造成，其导轨为“T”字形或“7”字形导轨，浇注过程中，金属液中氧化物、渣及细砂等杂物，随金属液面上升被钩在“T”字形导轨转弯处，又因为导轨部的底注式内浇口冲击力差，杂质最终吸附在导轨转角部位而不能随金属液面上浮，形成铸造缺陷，造成铸件报废。其二，内浇口设置方案不够完善，二道底注式内浇口直接导轨顶部，随直浇口、横浇口而下的金属液中的杂质直接流入导轨，不能提供更纯净的金属液。

综合原因，只能在底注式内浇口设置方案上进行改进，寻求一种具有针对性，更有效的内浇口设置方案，它不仅要求减少杂质的流入，还要增加金属液对导轨的冲击力度，使杂质能随金属液面上升，不使吸附在导轨转角处。

发明内容

本实用新型为克服现有技术的不足，一种可以减少金属液中杂质进入型腔，又能提高冲击力度，提高浇注速度的底注式内浇口的设置方法。

为实现上述目的，设计一种多道内浇口的浇铸装置，包括导轨、横浇口，其特征在于：在导轨的上方，并且与导轨平行设有横浇口；导轨与横浇口之间，并且与横浇口垂直设有若干内浇口。

所述的横浇口的末端位于导轨后侧的上方。

所述的内浇口至少设有5个。

本实用新型同现有技术相比，原来二道底注式内浇口增大直径延长到导轨下面并与之平行，变身为二道横浇口，尾端的加长部位可以发挥集渣包的作用，对顺直浇口，主横浇口而下的金属液中的杂物再次收集，提高流入底注式内浇口中的金属液的纯净度，再在所述二道横浇口上各接多道内浇口按垂直向上方向接入导轨底部，引导金属液按反流向方式进入导轨，进一步有效防止金属液中气体和杂物进入型腔，如是，所述底注式内浇口改进并设置完成。增加了金属液的流速和流量，减少金属液氧化物的产生；改变了金属液进入型腔的流向，有效阻挡了杂物进入型腔；增加了二道横浇口，增强了集渣效果，有利于得到更纯净的金属液；增加了底注式内浇口的数量并密集向上对准冲击铸件关键的导轨部位，推动氧化物随金属液面上升，防止氧化物吸附在“T”字形导轨上。在生产实践中，得到了优良的产品，提高了产品质量，大大减少了废品的产生。

附图说明

图1为现有结构示意图。

图2为本实用新型结构示意图。

参见图2，1为导轨，2为横浇口，3为内浇口。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1所示，在生产底部带导轨的床身类铸件时，考虑到铸件质量要求高，导轨焠火，不能焊补，设置内浇口必须优先导轨不能有铸造缺陷，制定工艺方案时采用传统的阶梯式内浇口，二道底注式内浇口直接接入导轨顶面，使金属液优先进入关键部位，迅速充满导轨，确保质量要求。