[实用新型]用于改善发泡时泡沫体内流纹和泡平整度的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于改善发泡时泡沫体内流纹和泡平整度的装置，属于聚氨酯发泡技术领域。 

背景技术

在用于汽车用聚氨酯连续发泡生产过程中，一般采用发泡液体直接浇注在下料板上的生产方式（如图8所示），这种方式于溢流槽可以减少泡沫体内的不规整的大气孔，生产效率高。但是这也带来了一系列的负作用，例如：泡体内流纹较多，泡沫整体内不同位置的物性差异，泡沫块顶部的平整度较差造成得材率偏低等等。各种为了改善泡沫流纹和泡体得材率的方法很多，如合理地调整降落板的高度，摆头浇注方式，侧膜提升法和边沫提升法等等。各种方法各有其优缺点，但他们都无法解决泡沫体内的由于液体流动不均造成的流纹问题。而连续发泡中，泡沫流纹总是一个令人关注的问题。 

一般的发泡时液体流动状况如图3所示。通常情况下在使用下料板方式的连续发泡线上，发泡液体总是趋向于中间流速较快两侧较慢，如图4所示，从而导致泡体内流纹及两侧和中间泡沫高度差异较大（如图5所示），引起泡沫流纹和得材率偏低（如图6所示）的问题。 

发明内容

本实用新型的目的克服上述不足之处，提供一种在发泡底纸的下方安置相应的多面体的导流块，从而得以改善液体中间流速过快两侧过慢的问题的装置。 

按照本实用新型提供的技术方案，一种用于改善发泡时泡沫体内流纹和泡平整度的装置，包括由梯形底面、第一三角形侧面、第二三角形侧面、第一梯形侧面和第二梯形侧面构成的封闭五面体； 

所述梯形底面的上底与第一梯形侧面的下底共边，所述梯形底面的下底与第二梯形侧面的下底共边，所述第一梯形侧面的上底和第二梯形侧面的上底共边；

所述第一三角形侧面的底边与梯形底面的第一侧边共边，第一三角形侧面的第一侧边与第一梯形侧面的第一侧边共边，第一三角形侧面的第二侧边与第二梯形侧面的第一侧边共边；

所述第二三角形侧面的底边与梯形底面的第二侧边共边，第二三角形侧面的第一侧边与第一梯形侧面的第二侧边共边，第二三角形侧面的第二侧边与第二梯形侧面的第二侧边共边；

所述封闭五面体的高度，即第一梯形侧面和第二梯形侧面的上底到梯形底面的距离为10-50mm；所述梯形底面上底与下底之间的距离为200-700mm；

所述第一三角形侧面和第二三角形侧面的第一侧边与各自底边所成的夹角为10-60度，所述第一三角形侧面和第二三角形侧面的第二侧边与各自底边所成的夹角为1-10度。

所述封闭五面体的高度，即第一梯形侧面和第二梯形侧面共边的上底到梯形底面的距离，为15-30mm。 

所述封闭五面体的长度，即梯形底面上底与下底之间的距离，为300-500mm。 

所述第一三角形侧面和第二三角形侧面的两条侧边与底边所成的夹角分别为45度和3-7度。 

所述梯形底面的上底长度为待发泡的泡沫宽度的20%-70%。 

所述梯形底面的上底长度为待发泡的泡沫宽度的30%-60%。 

本实用新型具有如下优点：本实用新型根据不同的泡沫品种和泡沫体宽度，在发泡底纸的下方安置相应的多面体的导流块，从而得以改善液体中间流速过快两侧过慢的问题，使整个宽度的流体速度一致性得以改善，极大程度地减少了流纹的发生，最终改善泡体内的流纹和泡顶的平整度。 

附图说明

图1 本实用新型结构示意图。 

图2 本实用新型立体结构示意图。 

图3 一般发泡时液体流动状况示意图。 

图4 发泡时流速不均示意图。 

图5 泡沫截面示意图。 

图6 泡沫切片后流纹示意图。 

图7 本实用新型使用时液体流动形态示意图。 

图8 连续聚氨酯发泡过程装置示意图。 

具体实施方式

如图1-2所示，一种用于改善发泡时泡沫体内流纹和泡平整度的装置，包括由梯形底面1、第一三角形侧面2、第二三角形侧面3、第一梯形侧面4和第二梯形侧面5构成的封闭五面体； 

所述梯形底面1的上底与第一梯形侧面4的下底共边，所述梯形底面1的下底与第二梯形侧面5的下底共边，所述第一梯形侧面4的上底和第二梯形侧面5的上底共边；

所述第一三角形侧面2的底边与梯形底面1的第一侧边共边，第一三角形侧面2的第一侧边与第一梯形侧面4的第一侧边共边，第一三角形侧面2的第二侧边与第二梯形侧面5的第一侧边共边；

所述第二三角形侧面3的底边与梯形底面1的第二侧边共边，第二三角形侧面3的第一侧边与第一梯形侧面4的第二侧边共边，第二三角形侧面3的第二侧边与第二梯形侧面5的第二侧边共边；