[实用新型]气门液压挺杆自动焊接装置

说明书

技术领域

    本实用新型公开一种自动焊接装置，特别是一种气门液压挺杆自动焊接装置，本装置应用于汽车发动机气门液压挺杆自动焊接装置－气门液压挺杆自动焊接领域。

背景技术

    请参看附图1，现有技术中，汽车发动机气门液压挺杆基本上有外壳1、托架2、柱塞3、柱塞套6、弹簧、卡簧5和钢珠4通过高精密焊接组装而成。在这7个配件中，其基本框架是将托架与外壳焊接在一起，防止发动机在高速运作的时候，将其分裂，焊接是的示意图如图2所示。 

目前，常规所采取的技术是首先将产品固定在可以旋转360°以上的夹具上，然后再用手动扳手将夹具固定紧，再接着将红外线对准待焊接部位7，为防止焊接过程中，氧气对焊接部位进行氧化，同时也需将氩气对准对待焊接部位。

确认以上工序无误后，然后脚踏启动开关，开始进行焊接工作：夹具呈365°旋转，焊接机开始将托架与外壳连接处进行焊接工作。为防止接口处出现漏焊现象，须将夹具调整至365°的状态。焊接完毕，焊接机停下来，操作人员，须用医用镊子改造的装夹工具，将焊接后的产品取下来，为防止焊接部位的中心偏移，在取产品时，须小心取放：首先松开夹具，再将产品向上移动3-5cm，然后手腕进行翻转，小心翼翼取出来，放在胶盒中。

从以上的操作流程，可以看出，焊接机采取人工操作时，不仅操作速度慢，而且费时费力，稍不注意，在夹取产品时，就会将焊接管中心点碰偏，需要再次调整其中心位。在实际的操作过程，一台焊接机需要配备一名工人，有较多的等待时间，造成时间浪费；如果一名操作工配备两台焊接机，那么在实际操作过程中，该名工人须不停地来回跑动。实际工作经验表明，工人在操作两台焊接机的时候，极易造成混料：即将未焊接的产品当成已焊接的产品，会被客户投诉存在漏焊现象。另外由于操作人员在工作量增加以后，对焊接完毕的产品没有充足的时间进行自检，产品焊接的质量得不到有效的保证。

发明内容

针对上述提到的现有技术中的气门液压挺杆采用人工操作焊接造成的超负荷工作带来的后果如多焊、漏焊以及焊接不到位等问题，本实用新型提供一种新的气门液压挺杆自动焊接装置，将人工焊接改成自动化智能化焊接，其对气门液压挺杆的焊接做了一个彻底的改善，既提高了产品的生产效率和产品焊接品质，又在减少操作员的基础上，减轻了操作员工在工作中的强度。在减少操作人员的基础上，再降低工人工作负荷，使操作人员有充足的时间对焊接完毕的产品进行品质自检，确保所有产品质量100%得到保证，不再发生漏工序、焊接不良现象。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种气门液压挺杆自动焊接装置，焊接装置包括底座、料槽、顶杆、夹料装置、固定板和旋转驱动装置，料槽固定安装在底座上，顶杆和夹料装置对应于料槽设置，固定板固定安装在底座上，夹料装置安装在固定板上，旋转驱动装置驱动夹料装置转动，焊接机对应于夹料装置设置，且安装在底座上。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：

所述的固定板上固定安装有接料板，夹料装置固定安装在接料板上。

所述的旋转驱动装置包括有变速器、传动轴、主传动轮和从传动轮，变速器驱动传动轴转动，主传动轮固定安装在传动轴上，从传动轮与夹料装置固定安装在一起，通过主传动轮带动从传动轮转动。

所述的主传动轮与从传动轮直接啮合。

所述的夹料装置通过轴承安装在固定板上。

所述的底座的电机对应面上开有一个弧形滑槽，弧形滑槽处设有角度调节器。

本实用新型的有益效果是：本实用新型在减少操作人员的基础上，再降低工人工作负荷，使操作人员有充足的时间对焊接完毕的产品进行品质自检，确保所有产品质量100%得到保证，不再发生漏工序、焊接不良现象。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为液压挺杆分解状态结构示意图。

图2为液压挺杆立体结构示意图。

图3为本实用新型立体结构示意图。

图4为本实用新型分解状态结构示意图。

图5为本实用新型应用示意图。

图6为本实用新型侧视结构示意图。

图中，1-外壳，2-托架，3-柱塞，4-钢球，5-卡簧，6-柱塞套，7-焊接部位，8-底座，9-变速器，10-顶杆，11-料槽，12-固定板，13-轴承，14-传动轴，15-主传动轮，16-从传动轮，17-接料板，18-夹料装置，19-角度调节器。

具体实施方式

本实施例为本实用新型优选实施方式，其他凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本实用新型保护范围之内。