[实用新型]一种铝液分配器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝液分配器，属于铝锭铸造技术。 

背景技术

铝锭铸造过程中，铝液通过分配器旋转，向铸模中浇铸铝液；铝液分配器是液态铝流入铝锭铸模控制单个铝锭重量的铝锭铸造机核心装置，其性能的好坏直接影响到成品的质量。 

传统的分配器的壳体有一空腔，空腔的外圆周面上周向均布有导流嘴，导流嘴的轴线与壳体的轴线垂直，使得出液口朝向与壳体的轴线垂直，在铝液浇铸的过程中，壳体与铝锭模之间有高度落差，铝液从壳体流出后垂直冲刷铝锭模，在大量高温铝液的冲刷下，铝锭模底部冲刷点短期容易产生热疲劳裂纹，造成铝锭模报废；铝液的飞溅容易与空气接触氧化形成氧化渣，而且氧化渣的分布较乱；虽然可以在后道工序中通过铝液表面刮除来消除氧化铝渣，这毕竟增加了一道工艺，而且氧化铝渣要再次溶炼生成产品，这既降低了生产效率，又增加了能耗。 

当分配器壳体为不锈钢壳体时，但由于铝锭浇铸时会有3-4个小时，其浇铸温度范围为700°-800°，常时间高温连续使用会使用不锈钢材质软化，先是出现凹坑，这样就会在空腔内残留大量铝液；严重时，导致不锈钢分配器内空腔被高温铝液冲刷而损坏，这时需要对分配器进行焊补，如破损较大则只能报废，因不锈钢分配器费用较高，造成很大浪费。 

发明内容

本实用新型要解决的问题是提供一种结构简单、成本低、能耗低、生产效率高、使用寿命长的铝液分配器。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种铝液分配器， 为回转壳体结构，包括入流口、出流口和储存腔，回转壳内空腔为储存腔，所述入流口位于回转壳体的顶端面中心处；所述出流口至少有两个，且沿回转壳体周向均匀分布；所述出流口处设有空心导流柱，其中心轴线与回转壳体的中心轴线相交，其夹角大于90°；回转壳体的底端面固接在机架的转轴上。 

本分配器中，出流口处的空心导流柱的轴线与回转壳体的轴线不是垂直的，倾斜一定角度，可以保证铝液倾斜顺畅地流入铸模内，避免了直冲，避免了铝液的飞溅现象，保证了铝锭的体积及质量的均匀性，保证了铝锭的表面质量，使能耗降低，提高了生产效率，且结构简单。 

进一步的，所述出流口周向均匀分布在回转壳体底端面与其圆周面的连接处。能使铝液在浇铸过程中消除壳体内残留的铝液。 

进一步的，所述回转壳体为低碳钢铸造件；所述空心导流柱焊接在回转壳体上，或与回转壳体整体铸造在一起。避免了分配器在工作过程中不会因为铝液温度过高而变形现象的发生，延长了分配器的使用寿命，减少了对分配器的维修次数，降低了成本，提高了生产效率。 

进一步的，所述回转壳体与转轴共轴线。转轴通过驱动设备带动回转壳体转动，实现铝液分配器的连续浇铸功能。 

本实用新型具有的优点和积极效果是：本铝液分配器能够在铝锭的浇铸过程中消除器壳体内残留的铝液，保证铝锭的体积及质量的均匀性，保证了铝锭的外观质量及分配器的使用寿命，且具有结构简单、成本低、能耗低、生产效率高的优点。 

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式铝液分配器实施例的结构示意图； 

图2是传统铝液分配器的结构示意图。 

图中： 

1．入流口     2．储存腔        3．回转壳体 

4．出流口     5．空心导流柱    6．转轴 

7.铸模        8.机架 

具体实施方式

下面结合附图列举一个具体实施例对本实用新型做进一步的阐述。 

一种铝液分配器，如图1所示，为回转壳体结构，包括入流口1、出流口4和储存腔2，回转壳体内空腔为储存腔2，入流口1位于回转壳体3的顶端面中心处；出流口4有8个，且沿回转壳体周向均匀分布在回转体底端面与其圆周面的连接处；出流口处设有空心导流柱，其中心轴线与回转壳体的中心轴线相交，其夹角大于90°；回转壳体3的底端面固接在机架8的转轴6上。 

本实施例中，回转壳体3为低碳钢铸造件；空心导流柱5与回转壳体3整体铸造在一起；回转壳体3与转轴6共轴线。 

本实施例与传统铝液分配器（如图2所示）相比，所浇铸的铝锭质量好，且分配器的使用寿命大大延长，整套分配器为铸造件，成本低廉，能耗低，生产效率高。 

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。