[实用新型]一种汽车进气管强化消音装置有效

专利信息
申请号: 201320176558.6 申请日: 2013-04-10
公开(公告)号: CN203161392U 公开(公告)日: 2013-08-28
发明(设计)人: 陈章良 申请(专利权)人: 山东工商学院
主分类号: F02M35/104 分类号: F02M35/104;F02M35/12
代理公司: 暂无信息 代理人: 暂无信息
地址: 264005 山东省烟台市莱*** 国省代码: 山东;37
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摘要:
搜索关键词: 一种 汽车 气管 强化 消音 装置
【说明书】:

技术领域

本实用新型涉及汽车发动机技术,尤其是一种进气管强化装置,属于汽车技术和管材制造技术领域。

背景技术

汽车进气系统的主要作用在于为发动机提供清洁空气,并有效降低噪音。由于发动机的振动、安装精度和热胀冷缩等问题,发动机与空气滤清器之间的连接不能是刚性的,需要软管。目前出现了一种空滤器连接发动机进气软管(专利号:200920225282.X),由钛白粉和TPE材料混合吹塑成型,为波纹管,有效解决了TPE材料的吹塑壁厚问题,减震效果较好;但是当汽车加速或上坡时,容易将进气管吸扁,供气不足,因此出现了一种发动机进气管(专利号:200920225282.X),采用带有增强层的双层波纹管结构。在发动机吸气过程中,进气系统会产生共振噪声级辐射噪声,甚至引起振动,影响汽车的整体舒适性。随着国际上对汽车废气排放和降噪要求的提高,汽车空气滤清器的降噪引起了人们重视,出现了一种噪声控制型进气软管(专利号:200410000419.3),包括一个进气软管、一个形成在进气软管某一部分的软管扩展部件、一个形成在软管扩展部件内的内罩、一个形成在软管扩展部件和内罩之间获得封闭区域的间隔壁和一个从内罩伸出使进气软管内侧与封闭区域互连的内软管;控制内软管的长度能够有效降低低频和高频噪声,但是结构复杂。

为了确保发动机与空气滤清器之间的畅通连接,有效降低进气系统的噪音,本实用新型提出了一种汽车进气管强化消音装置。

发明内容

本实用新型的目的在于确保发动机与空气滤清器之间的畅通连接,有效降低汽车进气系统的噪音,改进发动机进气管的导流结构,强化进气涡流,增加空气流量。本实用新型可装入成品进气管,用于已有进气管的改进,也可以在外表面增加覆层得到新型进气管。

本实用新型包括气流入口(1)、导流带(2)、管壁加强筋(3)和气流出口(4),如图1所表示;采用带凸沿的圆管形结构,装入进气管,与进气管内壁贴合,内有螺旋形导流带(2),增加进气管的强度,改进进气管的导流结构,降低噪音。

所述气流入口(1)采用弹性吸音材料,具有带凸沿的圆管形结构,与进气管入口内壁贴合,实现本实用新型的定位和密封。所述贴合可以采用结构弹力实现,也可以采用焊接、热压和粘接等方式实现。

所述导流带(2)采用弹性吸音材料,具有螺旋角小于45°的圆柱螺旋线形状,与气流方向一致,与管壁加强筋(3)紧密连接,改进进气管的导流结构,强化进气涡流,增加空气流量;避免对进气管内壁的过强气流冲击波动,能够有效吸音和消音。所述紧密连接至少包括焊接、热压和粘接。

所述管壁加强筋(3)采用较高强韧性的材料,具有螺旋角大于45°的圆柱螺旋线形状,与气流方向一致,与导流带(2)紧密连接,并与进气管内壁贴合,以强化进气管,确保进气管的整体强度,防止发生吸扁现象。

所述气流出口(4)采用较高强韧性的材料,为圆环形结构,分别与导流带(2)和管壁加强筋(3)紧密连接。

本实用新型的有益效果是:整体采用带凸沿的圆管形结构,内有螺旋形导流带(2),与进气管内壁贴合,确保进气管的整体强度,改进进气管的导流结构,降低噪音。导流带(2)采用弹性吸音材料,具有螺旋角小于45°的圆柱螺旋线形状,能够避免对进气管内壁的过强气流冲击波动,降低噪音,还可强化进气涡流,增加空气流量。管壁加强筋(3)采用较高强韧性的材料,确保进气管的整体强度,防止发生吸扁现象。本实用新型不仅可以装入成品进气管,用于已有进气管的改进,也可以在外表面增加覆层得到新型进气管。

四、附图说明

图1为本实用新型的总体构成示意图。

图中,1为气流入口;2为导流带;3为管壁加强筋;4为气流出口。

五、具体实施方式

以下结合附图和具体的实施例对本实用新型的技术方案进行详细地说明。

图1为本实用新型的总体构成示意图,包括气流入口(1)、导流带(2)、管壁加强筋(3)和气流出口(4)。所述导流带(2)和管壁加强筋(3)的横截面可以采用圆形,矩形或其他形状,如图1的实施例都采用了圆形。所述气流入口(1)和导流带(2)可以采用相同的弹性吸音材料,也可以采用不同材料;例如气流入口(1)和导流带(2)都采用TPE或橡胶。管壁加强筋(3)和气流出口(4)采用较高强韧性的材料,如工程塑料或金属丝。

在本实用新型的生产过程中,可以首先采用热压、焊接和粘接等工艺做出半成品;然后切割,将两端分别热压,得到气流入口(1)和气流出口(4)。

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