[实用新型]扣式电池盒的自动落料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种扣式电池盒的自动落料机构。

背景技术

扣式电池在生产过程中，为了电池存放（电池制造工艺要求）便于搬运，通常会将电池分盒包装，包装后在进行堆叠存放。但是在生产过程中，为了保证产品的质量，需要对每个电池进行检测，目前通常采用人工的方式，但这无疑就提高了人工成本、生产成本，降低了生产效益。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种扣式电池盒的自动落料机构，其提高了扣式电池盒的自动落料，提高生产效益。

为了解决现有技术中的这些问题，本实用新型提供的技术方案是：

一种扣式电池盒的自动落料机构，扣式电池盒上等距地设有用于放置扣式电池的凹坑，凹坑底部设有通孔，自动落料机构包括插板、传动带以及顶杆，正对凹坑底部通孔设置的顶杆顶端直径小于所述凹坑底部通孔的直径，设置在落料工位两侧的插板用于托举成堆摆放的扣式电池盒，设置在落料工位下方的传动带用于移动落下的单个扣式电池盒。

具体自动落料过程如下：

将堆叠好的一摞扣式电池盒带到落料工位后（插板上方），两侧插板向外移出，扣式电池盒下落至传动带上，然后顶杆向上顶起，穿过最下方的扣式电池盒上的凹坑顶起扣式电池并继续上顶，此时只有最下方的扣式电池盒留在底板上，插板向内插入将其余的扣式电池盒支撑住，然后顶杆回落至原位，传动带移动，将落至底板上的扣式电池盒带至下一工位进行测试。

作为优化，所述顶杆至少有两个，对称设置在扣式电池盒的两侧。保证顶杆在上顶的过程中，扣式电池盒能够保持平衡状态。

相比于现有技术中的解决方案，本实用新型优点是：

本实用新型所描述的一种扣式电池盒的自动落料机构，实现了扣式电池盒的自动分离，便于测试工位对扣式电池进行检测，实现了工作自动化，节约了生产成本，也就提高了生产效益。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中插板移出且顶杆上顶后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中顶杆回落且插板插入后的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中顶杆回落传动带运动后的结构示意图；

其中：1、顶杆；2、插板；3、传动带；4、扣式电池盒；5、扣式电池。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

实施例：

本实施例描述了一种扣式电池盒的自动落料机构，其结构如图1所示，扣式电池盒4上等距地设有用于放置扣式电池5的凹坑，凹坑底部设有通孔，自动落料机构的结构如图1所示，其包括插板2、传动带3以及顶杆1，正对凹坑底部通孔设置的顶杆1顶端直径小于所述凹坑底部通孔的直径，设置在落料工位两侧的插板2用于托举成堆摆放的扣式电池盒4，设置在落料工位下方的传动带3用于移动落下的单个扣式电池盒4。

具体自动落料过程如下：

当插板2将堆叠好的一摞扣式电池盒4带到落料工位时其结构如图1所示；

然后，两侧插板2向外移出，扣式电池盒4下落至传动带3上，顶杆1向上顶起，穿过最下方的扣式电池盒4上的凹坑顶起扣式电池5并继续上顶，此时只有最下方的扣式电池盒4留在传动带3上，如图2所示；

紧接着，插板2向内插入将其余的扣式电池盒4支撑住，然后顶杆1回落至原位，如图3所示；

最后，传动带3移动，将落至传动带3上的扣式电池盒4带至下一工位进行测试，如图4所示。

上述顶杆1至少有两个，对称设置在扣式电池盒4的两侧。保证顶杆1在上顶的过程中，扣式电池盒4能够保持平衡状态。

上述实例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人是能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。