[实用新型]新型滚动预弯装置

说明书

技术领域

本实用新型属于轧钢设备，具体涉及一种新型滚动预弯装置。 

背景技术

在2010年建成投产的高速线材生产设备规模大、装备精、工艺新，具备高水准的特殊钢长型材生产能力。高速线材轧机现有动力预弯装置由美国摩根公司设计制造，位于4WB2（RSM出口第2号水箱）和智能夹送辊之间；其作用是将沿水平方向移动的线材向下弯曲20°送入智能夹送辊和吐丝机。如图1所示，现有动力预弯装置内部有四组导辊和五组滑动导卫装置，导辊直径为300mm，由变频电机带动旋转。摩根公司的设计理念是线材进入动力预弯机组后由四组导辊实现弯曲20°，在轧制过程中使线材不与导卫装置直接接触；并且设定导辊线速度与线材移动线速度保持一致、相对静止，从而在最大程度上避免对线材表面产生滑动擦伤。但是在试生产不锈钢线材的过程中，高温线材与滑动导卫装置直接接触导致线材表面出现严重的划伤，且在生产Φ5.5mm～Φ6.5mm（线材线速度达到85m/s～110m/s）高速线材时，线材表面温度达到1000°以上，线材与滑动导卫装置的剧烈摩擦不仅造成线材表面严重划伤，而且将滑动导卫装置磨出深沟、导致夹钢，造成RSM出口第2号水箱处频繁出现堆钢，严重影响了生产效率。线材表面擦伤，轻者需进行修磨，重者整卷判废，增加了成本消耗。 

为解决现有动力预弯装置划伤线材表面问题，首先对现有动力预弯装置进行技术分析：通过使用AUTO CAD对现有动力预弯装置进行过程模拟，如图1所示，线材通过入口滑动导卫装置1和第一组导辊2，先由第一组导辊2弯曲3°18’，再由随后的3^#、4^#和5^#滑动导卫装置及第二、第三、第四组导辊各弯曲3°18’，实现总弯曲角度20°送入吐丝机。线材通过动力预弯装置时呈曲线，但滑动导卫装置内孔呈直线型布置，线材通过时必然与滑动导卫装置上壁接触产生滑动摩擦，从图中可见模拟红线已经切入滑动导卫装置上壁，从而导致线材表面擦伤和滑动导卫装置磨损。

由于前滑因素的影响，终轧速度难以依靠理论准确地计算出来，因此滚轮的线速度难以与线材实际移动速度匹配，导辊与线材之间必然存在相对摩擦，加剧导辊磨损。导辊磨损使导辊外径减小，从而使线材对滑动导卫装置内壁的摩擦压力增大，进一步加重了滑动导卫装置磨损。

综上分析，需要设计一套全导辊型的滚动预弯装置以最大限度消除动力预弯装置对线材表面划伤，并降低预弯装置本身的磨损。

发明内容

本实用新型提供一种新型滚动预弯装置，采用全导辊结构解决现有动力预弯装置划伤线材表面问题。 

本实用新型采用以下技术方案：

新型滚动预弯装置采用全导辊结构，主体结构由底座板⑻、夹板⑼和导辊⑵组成，其中每四个导辊⑵用导辊轴⑽固定在夹板⑼和底座板⑻之间为一组，上、下相对的两导辊⑵之间形成导辊孔型⒀；若干组连接构成新型滚动预弯装置，形成预弯路径。

所述导辊⑵内安装一组导辊轴承⒁和分油环⒄。

所述导辊⑵上方增设了冷却水管⑾，冷却水管⑾下方设多组喷嘴。

所述导辊轴承⒁两侧安装挡水环⒃。

所述导辊轴⑽的端部有内六角螺栓固定。

所述导辊轴⑽开口端安装有油气润滑接头⑿。

所述油气润滑接头⑿外端与油气润滑装置的软管⒂相通；油气润滑接头⑿内端与导辊轴⑽内的中间油眼和分油环⒄相通。

所述预弯路径包括有入口直线AB段、弯曲曲线BC段、出口直线CD段三部分。

所述直线AB段744mm，曲线BC段1028mm、弯曲20⁰，直线CD段641mm。

所述导辊孔型采用直线侧壁孔型，尺寸与RSM出口第2号水箱喷嘴及智能夹送辊过渡导卫装置配套，孔型直径与线材成品尺寸及导辊数量的对应关系如下：

线材成品尺寸（mm）：4.5～7.0、7.5～14.0、14.5～25.0；

导辊孔型直径（mm）：10.5、17.5、30.0；

导辊数量：84个、84个、60个。

本实用新型有益效果：基本消除了在预弯装置处线材产生的划伤，线材的表面质量有了明显的提高，打通了生产瓶颈。

 附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步详细说明。

图1是现有动力预弯装置示意图：

图2是新型滚动预弯装置示意图；

图3是新型滚动预弯装置结构剖视图；

图4是新型滚动预弯装置预弯路径图。