[实用新型]一种自动粉末成型模具

说明书

技术领域

 本实用新型涉及一种粉末成型模具,特别涉及一种可实现自动化的自动粉末成型模具。

背景技术

粉末成型模具在制造业中应用越来越广泛，现有的粉末成型模具为半自动形式，生产效率较低，且生产中由于个人的操作差异，生产的产品质量较不稳定，且还耗费人力。

发明内容

本实用新型提供一种自动粉末成型模具，可实现自动化进行粉末成型，工作效率高，生产的产品质量稳定。

为了解决上述技术问题，本实用新型采取以下技术方案：

一种自动粉末成型模具，包括机座、机座上的机架和机架上的机架台。所述机架台上设有料片轨道，料片轨道上设有料片输送机构，料片轨道底面设有模板，模板上设有模具，模具穿过料片轨道露出于料片轨道表面；所述模具的正上方设有盖板，盖板正上方设有压模机构，机架台上设有导柱，导柱穿插于模板、盖板和压模机构上；所述料片轨道的一侧设有送粉机构，送粉机构由气缸驱动。

所述送粉机构由粉盒、送粉板和送粉底板组成，由上至下依次设置为粉盒、送粉板及送粉底板，送粉板在送粉底板上朝料片轨道方向往复滑动，送粉板设有粉量孔，送粉底板设有落粉孔，落粉孔在竖直方向上与模具对齐。

所述盖板和压模机构均由液压油缸驱动，压模机构上设有竖直向下的压杆，压杆在竖直方向上与落粉孔对齐。

所述料片轨道上设有料片位置传感器及计数传感器。

本实用新型中的输送机构可对料片进行自动化输送，送粉机构及压模机构进行自动化送粉和压模，各机构配合实现粉末成型的自动化生产，生产效率高，生产的产品质量稳定。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2、图3为本实用新型去掉部分结构的立体结构示意图。

图中标号所示为：1-机座，2-机架，3-机架台，4-料片轨道，5-模板，51-模具，6-盖板，7-送粉机构，71-粉盒，72-送粉板，721-粉量孔，73-送粉底板，8-导柱，9-压模机构，91-压杆，10-料片输送机构。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如图1、图2和图3所示，一种自动粉末成型模具，包括机座1、机座1上的机架2和机架2上的机架台3。机架台3上设有料片轨道4，料片轨道4上设有料片输送机构10，料片轨道4底面设有模板5，模板5上设有模具51，模具51穿过料片轨道4露出于料片轨道4表面；模具51的正上方设有盖板6，盖板6正上方设有压模机构9，机架台3上设有导柱8，导柱8穿插于模板5、盖板6和压模机构9上；料片轨道4的一侧设有送粉机构7，送粉机构7由气缸驱动。送粉机构7由粉盒71、送粉板72和送粉底板73组成，由上至下依次设置为粉盒71、送粉板72及送粉底板73，送粉板72在送粉底板73上朝料片轨道4方向往复滑动，送粉板72设有粉量孔721，送粉底板73设有落粉孔，落粉孔在竖直方向上与模具51对齐。盖板6和压模机构9均由液压油缸驱动，压模机构9上设有竖直向下的压杆91，压杆91在竖直方向上与落粉孔对齐，压杆91下压时穿过粉量孔721、落粉孔和盖板6上的孔，压于模具51上。料片轨道4上设有料片位置传感器及计数传感器，料片位置传感器可检测到模具51上料片是否到位，计数传感器可检测生产的产品的数量。

自动粉末成型模具的工作过程：料片经料片轨道4由料片输送机构10进行输送，料片输送到模具51上，盖板6下压盖于模具上，粉末由粉盒71中落入粉量孔721中，送粉板72朝料片轨道4方向滑动，当粉量孔721与送粉底板73上的落粉孔在竖直方向上对齐时，送粉板72停止滑动，粉末从粉量孔721中经落粉孔和盖板6上的孔落入模具51上，压模机构9下压，压杆91压于模具51上，此时粉末成型，附着与料片上，压模机构9上升，送粉板72缩回，盖板6上升，料片输送机构10输送料带，一个工作周期完成。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，在不脱离本实用新型构思的前提下，只是对本实用新型作出直接的置换或等同的替换，均属于本实用新型的保护范围之内。