[实用新型]带有倒钩型环形芯子的制芯装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种带有倒钩型环形芯子的制芯装置，属于铸造模具领域。

背景技术

带有防开裂环形加强筋（加强筋的截面形状为波浪形、矩形、三角形等）的制动鼓（单金属铸造）是汽车上使用的一种新型制动鼓，是重型载重车辆重要部件，目前制动鼓上环形加强筋的波浪形、矩形、三角形等结构的生产方式是以机械加工来实现，即先做出铸件后再机床加工成所需形状的加强筋，但是以机械加工加强筋部位的方式会减弱整个产品的力学性能且加工精度低，使制动鼓的使用寿命降低，为了解决这一问题，有些采用倒钩型冷芯与上下水平分型的型箱相配合的形式，以实现制动鼓的一体成型，但这种倒钩型冷芯在制芯过程中不易脱模，因此制芯速度慢、效率低，无法与静压铸造流水线、震动压实造型机、震动压实造型流水线或者水平脱箱造型线匹配，不能实现高质量、高效率、大批量生产。

实用新型内容

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构合理、操作简单、易脱模且制芯效率高的带有倒钩型环形芯子的制芯装置。

本实用新型所述的带有倒钩型环形芯子的制芯装置，包括上固定板、芯合外圈、芯合内圈和顶芯杆，芯合内圈位于芯合外圈内，芯合外圈和芯合内圈之间形成的空腔为芯子型腔，顶芯杆的顶部穿过芯合外圈并与芯子型腔的底部位于同一水平面上，上固定板上设置与芯子型腔相通的射砂口，上固定板的底部固定锥形定位套，锥形定位套底部具有凸台，凸台的外缘与芯合内圈的内缘相卡合，芯合内圈由至少两块内抽芯滑块拼合而成。

所述的顶芯杆固定在顶芯板上部，顶芯板的下方设置动力头，通过动力头为顶芯板、顶芯杆提供动力，以便将成型的环形芯子顶出。

所述的芯合内圈由四块内抽芯滑块拼合而成。

制作时，将环形芯子用材料按比例充分混合，从射砂口射入芯子型腔中，然后通过动力头对顶芯板施加推力，顶芯板带动顶芯杆向上移动，并通过顶芯杆将环形芯子顶出，在顶出过程中内抽芯滑块自动脱落，人工取出环形芯子即可。冷芯制成后，将动力头退回到初始位置，使顶芯杆的顶部与芯子型腔的底部位于同一平面，进行下一冷芯的制作。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：

本制芯装置结构合理，通过顶芯杆能够方便的将环形芯子顶出，由于芯合内圈设计成分体结构，在顶芯过程中，内抽芯滑块会自动脱落，且滑块重复定位速度快、不易变形、定位精度高，因此，制芯速度快，适用于静压铸造流水线、震动压实造型机、震动压实造型流水线或者水平脱箱造型线，实现带有防开裂环形加强筋的制动鼓的高质量、高效率、大批量生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中芯合内圈的结构示意图。

图中：1、上固定板；2、锥形定位套；3、凸台；4、射砂口；5、芯合内圈；6、芯子型腔；7、芯合外圈；8、顶芯杆；9、顶芯板；10、动力头；11、内抽芯滑块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例做进一步描述：

如图1所示，本带有倒钩型环形芯子的制芯装置包括上固定板1、芯合外圈7、芯合内圈5和顶芯杆8，芯合内圈5位于芯合外圈7内，芯合外圈7和芯合内圈5之间形成的空腔为芯子型腔6，上固定板1上设置与芯子型腔6相通的射砂口4，上固定板1的底部固定锥形定位套2，锥形定位套2底部具有凸台3，凸台3的外缘与芯合内圈5的内缘相卡合，芯合内圈5由至少两块内抽芯滑块11（本实施例中采用四块内抽芯滑块11，如图2所示）拼合而成，顶芯杆8的顶部穿过芯合外圈7并与芯子型腔6的底部位于同一水平面上，顶芯杆8固定在顶芯板9上部，顶芯板9的下方设置动力头10。本实用新型中，芯合内圈5的外缘可根据加强筋的截面形状设计成波浪形、矩形、圆形、半圆形、三角形或者其他形状。

所述的环形芯子可以是三乙胺冷芯、自硬砂芯子或者其他材质的芯子，现以三乙胺冷芯为例对本制芯装置的使用方法做如下说明：

制作时，将三乙胺冷芯用树脂、石英砂充分混合，从射砂口4射入芯子型腔6中，并从射砂口4通入三乙胺气体使之固化，然后通过动力头10对顶芯板9施加推力，顶芯板9带动顶芯杆8向上移动，并通过顶芯杆8将三乙胺冷芯顶出，由于芯合内圈5为分体结构，在顶芯过程中内抽芯滑块11自动脱落，人工取出三乙胺冷芯即可。冷芯制成后，将动力头10退回到初始位置，使顶芯杆8的顶部与芯子型腔6的底部位于同一平面，进行下一冷芯的制作。

本装置结构巧妙、制芯速度快、生产效率高、可快速更换模板，能够实现柔性生产，通过本装置制得的三乙胺冷芯尺寸精度好，且制芯速度高达30秒/件），因此，能够与现代高效率的静压铸造流水线、震动压实造型机、震动压实造型流水线或者水平脱箱造型线相匹配，实现带有防开裂环形加强筋的制动鼓的高质量、高效率、大批量生产。