[实用新型]一种乘用车车身前柱结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及乘用车车身技术领域，尤其涉及一种乘用车车身前柱结构。

背景技术

传统乘用车车身前柱结构，通常采用盒状连接件，主要用以满足车门铰链安装点的要求。

图1为传统乘用车车身前柱结构的爆炸图。如图1所示，大盒状连接件2′和小盒状连接件3′在车内方向与车身前柱内板4′焊连接在一起，在车外方向与车身前柱加强板1′焊连接在一起，车身前柱内板4′的内侧为仪表板总成安装支架5′。随着整车NVH性能要求的不断提升，仪表板总成安装模态需要满足35Hz的要求，从而避免发动机在空调开、关状态下的怠速转速。对于尺寸和重量都较大的仪表板系统来说，就需要车身提供更强的支撑。而现有的盒状连接件结构，为一个开口结构，力的传递要通过盒子的侧面到底面再到侧面，传递路径不够直接，无法满足高刚度的要求；另外，盒状结构制造工艺复杂，并需要使用大量的物料，提高了生产成本。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种能够提高乘用车车身前柱结构的强度，满足整车NVH性能要求，并且结构简单，使用方便的一种乘用车车身前柱结构。

本实用新型的技术方案提供一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板和前柱内板，所述前柱加强板的内侧设置有铰链加强板，所述前柱加强板和所述前柱内板之间设置有Z形连接件，所述Z形连接件的一端与所述铰链加强板焊接在一起，其另一端与所述前柱内板焊接在一起。

进一步地，所述Z形连接件包括连接件主体部和连接在所述连接件主体部的两侧相互平行，并沿相反方向延伸的两个连接件连接部，其中一个所述连接件连接部与所述铰链加强板焊接在一起，另一个所述连接件连接部与所述前柱内板焊接在一起。

进一步地，所述连接件主体部分别与所述前柱加强板和所述前柱内板相垂直。

进一步地，所述连接件主体部上设置有连接两个所述连接件连接部的横向加强筋。

进一步地，所述连接件主体部上设置有多条所述横向加强筋。

进一步地，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有三角筋。

进一步地，所述连接件主体部与两个所述连接件连接部相连接部位设置有多条所述三角筋。

进一步地，所述前柱内板的内侧设置有仪表安装支架。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

通过使用Z形连接件，并将Z形连接件的两端分别与铰链加强板和前柱内板焊接在一起，使得力的传递更加简单直接；并且由于Z形连接件的连接件连接部面积较大，能够更好的与铰链加强板、前柱内板焊接在一起，降低了焊接难度；Z形连接件设置横向加强筋和三角筋，提高了整体结构强度，其整体上满足了整车NVH性能要求，并且制造简便，结构简单，并节省了材料，降低了生产成本。

附图说明

图1为传统乘用车车身前柱结构的爆炸图；

图2为本实用新型提供的一种乘用车车身前柱结构的立体示意图；

图3为图2所示的一种乘用车车身前柱结构的爆炸图；

图4为图3所示的一种乘用车车身前柱结构中的Z形连接件的立体图；

图5为图4所示的Z形连接件的剖面图；

图6为Z形连接件与铰链加强板和前柱内板连接在一起的局部放大图；

图7为Z形连接件与铰链加强板和前柱内板连接在一起的剖视图。

附图标记对照表：

1′-车身前柱加强板； 2′-大盒状连接件； 3′-小盒状连接件；

4′-车身前柱内板；   5′-仪表板总成安装支架；

1-前柱加强板；       2-前柱内板；       3-铰链加强板；

4-Z形连接件；        41-连接件主体部；  42-连接件连接部；

43-横向加强筋；      44-三角筋；        5-仪表安装支架。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

如图2-7所示，本实用新型提供的一种乘用车车身前柱结构，其包括位于外侧的前柱加强板1和前柱内板2，该前柱加强板1的内侧设置有铰链加强板3，上述前柱加强板1和前柱内板2之间设置有Z形连接件4，该Z形连接件4的一端与铰链加强板3焊接在一起，其另一端与前柱内板2焊接在一起。上述外侧为与车身相比较位于离车身较远的一侧，前柱加强板1的内侧为前柱加强板1上离车身较劲或离前柱加强板1较近的一侧。