[实用新型]一种微通道扁管及具有该扁管的换热器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种微通道扁管及使用该扁管的换热器。 

背景技术

现有风冷换热器产品，主要有微通道平行流换热器及铜管翅片式换热器两种，微通道换热器为全铝换热器，具有效率高，重量轻，冷媒充注量少，结构紧凑等优点，但是由于该结构排水较困难，用于热泵系统时存在一个结霜时间短，化霜时间长的问题未能解决，因此尚未普及。例如作为蒸发器或者热泵，当换热器高度尺寸很小，而长度方向尺寸很大时，平行流换热器不得不采用扁管水平放置的方式，由于扁管水平布置，就会使冷凝水无法及时排出，产生结霜问题，导致换热性能大幅衰减。而铜管翅片式虽然化霜问题不大，但是铜管材料价格高、密度大，使得铜管翅片式换热器相比平行流换热器又有成本高、重量大、且制冷剂侧换热系数低等缺点。 

专利申请号为201010250407.1的发明专利申请将微通道扁管插入管片式换热器用的翅片中，虽然能解决翅片排水问题，但由于扁管厚度较薄，且扁管有多个微通道小孔，使得扁管很难插入翅片中，除非将翅片上的扁管孔尺寸加大，使它与扁管之间的间隙较大，但这种技术方案又会影响扁管与翅片的焊接，增加热阻。因此该方法实施较困难。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种微通道扁管，使换热器既具有高效的换热系数又利于排水和除霜。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种微通道扁管， 包括扁管本体，其特征在于：所述扁管本体中心为中空的胀管通道，所述扁管本体的管壁中开设有若干个轴向走向的制冷剂微通道孔。 

优选的，所述扁管本体管壁沿轴向设置有至少一个径向走向的通风口，所述通风口使胀管通道与扁管本体外部连通。 

优选的，在扁管本体的同一个径向截面上设置有两个通风口。 

优选的，扁管本体同一个径向截面的两个通风口对称设置在扁管本体宽度方向两端。 

优选的，扁管本体同一个径向截面的两个通风口交错设置在扁管本体厚度方向两侧。 

优选的，扁管本体同一个径向截面的两个通风口同时设置在扁管本体厚度方向一侧。 

优选的，所述扁管本体的宽度为L，厚度为W，0.1≤W/L≤1。 

优选的，所述单个微通道孔的水力直径范围在0.4mm至2mm之间。 

优选的，所述扁管本体径向截面上外轮廓形状由扁管本体厚度方向两侧的直线边以及扁管本体宽度方向两侧的圆弧边组成。 

另外，本实用新型提供了一种换热器，其中的微通道扁管使用上述的微通道扁管。 

本实用新型由于在扁管本体的管壁上沿轴向设置有至少两个通风口，使得扁管中空部分的胀管通道通过通风口与外界相通，风从进风侧通风口进入中空部分的胀管通道，与扁管内表面进行热交换后从背风侧通风口流出，因此提高了换热面积，也增强了换热效果，使换热器既具有高效的换热系数又利于排水和除霜。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述： 

图1为实施例1的微通道扁管立体结构示意图； 

图2为实施例1的微通道扁管平面结构示意图； 

图3为图2中的B-B剖面结构示意图； 

图4为实施例2的微通道扁管立体结构示意图； 

图5为实施例2的微通道扁管平面结构示意图； 

图6为图5中的B-B剖面结构示意图； 

图7为实施例3中微通道扁管通风口处剖面结构示意图； 

图8为实施例4的扁管本体径向截面示意图； 

图9为实施例5的扁管本体径向截面示意图； 

图10为使用该扁管的微通道换热器平面结构示意图； 

图11为图10中的A-A剖面结构示意图； 

图12为微通道扁管与集流管的连接结构示意图（图10圆圈处）。 

具体实施方式

图1至图9示出了本实用新型的微通道扁管1，该微通道扁管1包括扁管本体10，所述扁管本体10中心为中空的胀管通道11，所述扁管本体10的管壁中开设有若干个轴向走向的制冷剂微通道孔12。所述扁管本体10管壁沿轴向设置有至少一个径向走向的通风口13，所述通风口13使胀管通道11与扁管本体10外部连通。所述扁管本体10的宽度为L，厚度为W，0.1≤W/L≤1，单个微通道孔12的水力直径范围在0.4mm至2mm之间。在扁管本体10的同一个径向截面上设置有两个通风口13。 

下面结合图1至图3具体说明本实用新型的实施例1，其中的扁管本体10同一个径向截面的两个通风口13对称设置在扁管本体10宽度方向两端。