[实用新型]一种用于变换反应的反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于变换反应的反应器，具体地说涉及一种以煤为原料进行CO耐硫变换反应的轴径向反应器，也可以用于非耐硫变换反应的轴径向反应器。

背景技术

随着我国化工产业特别是煤化工产业的快速发展，大型煤化工装置，如河南晋开年产60万吨合成氨，神华宁煤400万吨煤制油和山西潞安100万吨煤制油等耐硫变换装置不断涌现。轴径向反应器因为气体径向流动和使用小颗粒催化剂，具有处理气量大和床层阻力降低等特点，而备受国内化工企业的青睐和广泛使用。目前使用的轴径向反应器的下封头处装填瓷球，反应器外分布器与中心管用盖板连接，不仅制造困难，而且气体进入下封头容易造成气体短路和偏流，影响催化剂的活性。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种新型的不使用瓷球的轴径向反应器，具体为反应器的下封头处用催化剂替代瓷球。

本实用新型采用如下技术方案：

一种用于变换反应的反应器，所述的反应器为轴径向反应器，所述反应器包括壳体、外分布器和中心管，装有催化剂的外分布器将中心管包围，中心管顶部封闭穿出外分布器，中心管尾部伸出壳体外。

  其中，外分布器和中心管均上均设有开孔。

其中，反应器的下封头处不装填瓷球，外分布器与中心管连接。

其中，外分布器与中心管之间不设置盖板。

本实用新型中，气体自反应器上部入口轴向经过上部的催化剂封，然后自外分布器径向均匀经过催化剂床层，再经中心管汇总后进入下一工序。

  本实用新型中，反应器下封头处不再使用传统的瓷球，整个外分布器内装有催化剂；另外，下封头处不再设有盖板；反应器的外分布器和中心管均开孔，开孔率是按照反应器处理气量进行常规计算；反应器下封头部分的中心管也开孔，开孔率按照气体通过该部分催化剂体积的处理气量常规计算。反应器内使用的催化剂可以是QDB-X小颗粒耐硫变换催化剂，也可以使用小颗粒QDB-F非耐硫变换催化剂。

本实用新型中，由于下封头处用催化剂替代瓷球，可以取消连接反应器外分布器与中心管用的盖板，简化了反应器的制造程序，降低了反应器制造成本；由于下封头处用催化剂替代瓷球，反应空间增大，充分利用了反应器的空间，减少了大约10%的反应器体积，节省了设备投资；由于下封头处用催化剂替代瓷球，解决了气体漏入瓷球偏流而影响催化剂活性的问题，保证了变换工艺的指标。

因此，本实用新型的轴径向反应器能降低反应器制造成本和设备投资，解决由于盖板连接漏气进入瓷球引起的催化剂床层偏流问题，稳定变换操作。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为传统的反应器结构示意图；

1壳体，2外分布器，3中心管，4催化剂封，5催化剂床层，6下封头，7盖板，8瓷球。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

实施例 1

一种用于变换反应的反应器，所述的反应器为轴径向反应器，该反应器变换以煤为原料气化制的工艺气，工艺气中的CO干基含量为1-73%,H₂S含量大于0.01%,所述反应器包括壳体、外分布器和中心管，外分布器将中心管包围，中心管顶部封闭穿出外分布器，中心管尾部伸出壳体外，外分布器内装有催化剂，反应器下封头处装填QDB-X耐硫变换催化剂。其中，反应器的下封头处不装填瓷球，外分布器与中心管之间不设置盖板。外分布器和中心管均上均设有开孔。开孔率是按照反应器处理气量进行常规计算；反应器下封头部分的中心管也开孔，开孔率按照气体通过该部分催化剂体积的处理气量常规计算。本实用新型中，气体自反应器上部入口轴向经过上部的催化剂封，然后自外分布器径向均匀经过催化剂床层，再经中心管汇总后进入下一工序。

实施例 2

一种用于变换反应的轴径向反应器，该反应器变换以油田气或天然气为原料制的工艺气，工艺气中的CO干基含量为5-30%,H₂S含量为0%,所述反应器包括壳体、外分布器和中心管，外分布器将中心管包围，中心管顶部封闭穿出外分布器，中心管尾部伸出壳体外，外分布器内装有催化剂，反应器下封头处装填QDB-F非耐硫变换催化剂。其中，反应器的下封头处不装填瓷球，外分布器与中心管之间不设置盖板。外分布器和中心管均上均设有开孔。开孔率是按照反应器处理气量进行常规计算；反应器下封头部分的中心管也开孔，开孔率按照气体通过该部分催化剂体积的处理气量常规计算。本实用新型中，气体自反应器上部入口轴向经过上部的催化剂封，然后自外分布器径向均匀经过催化剂床层，再经中心管汇总后进入下一工序。