[实用新型]大孔刮面镗刀装置

说明书

本实用新型涉及一种大孔刮面镗刀装置。

目前，国家标准规定：对于坐标镗床用刮面镗刀最大加工孔径为φ360mm。然而在实际加工中，经常会遇到φ360mm—φ950mm大孔尺寸的镗削，在这里称φ360mm以上的孔为大孔。需要说明的是，关于大孔，当前并没有规范予以定义，但概念已经在本领域中普遍存在，针对不同的加工对象，有的把大于φ150mm的加工也称为大孔加工。

参见说明书附图1和2所示的标准刮面精镗刀的结构，刀体2与镗杆1采用6mm凸台径向定位，然后通过一个在镗杆径向的压紧螺钉6顶紧。在镗杆上构造一个径向贯穿的方形通孔，称为刀方，依靠25H7x50H7刀方将刮面镗刀轴向定位在镗杆1上，加工直径的大小依靠刀头3在刀体2上的长槽4内移动来调整，最后由螺栓5锁紧；该结构为单刀刃镗削，适合于表面粗糙度Ra=3.2μm内孔的加工要求。

在国内市场上能见到的大孔刮面镗刀结构差别不大，一种老式大孔刮面镗刀装置结构表示在说明书附图3和图4中，该结构的刮面镗刀为目前使用的刀具，能进行一般精度的内孔加工。对于CK61160G、C61250Sx10数控重型卧车的20011床头箱体来说，主轴孔的端面有4‑6处要求与轴线垂直，垂直度为0.03mm。现有的刀具无法满足加工要求，究其原因是刀具结构不合理、制造质量不过关产生的，目前国内还没有出现较好的结构，以至于床头箱体端面的垂直度永远达不到要求，直接影响数控重型卧车系列的床头箱精度。

为此，提高床头箱体端面的垂直度是需要解决的技术问题，如图3和图4所示，对于刮面镗刀，由于端面的径向尺寸比较大（约130mm），无法用整面刀刮削，只能通过棘轮8的定量旋转带动调整螺栓7使刀头3在刀体2上的长槽4内径向移动实现，该结构实际上是半精镗刀的变形结构。

对于上述的老式的大孔刮面镗刀结构来说，采用的是刀方与刀体80H7/f6的间隙配合，由于机加工设备的精度问题，无法保证镗杆80H7刀方与轴线在φ950范围内的垂直度0.02mm，实际配合间隙又过大，刮面刀在刀方内晃动，这样加工端面的质量无法保证；原因之而在于老式的结构调整螺栓7长度过长（φ13 x590），属于细长杆结构，对于M12的螺纹无法保证与下部定位台同轴，实际使用别劲转不动，重新车削亦是如此，只能将刀头3与刀体2上的导槽配合间隙加大（将刀头1尺寸磨小），才能使刮面镗刀头径向走刀，这样一来，端面的垂直度又被降低。

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种具有较高加工精度的大孔刮面镗刀装置。

本实用新型采用的技术方案为：

一种大孔刮面镗刀装置，在预设有刀方的镗杆上安装有刀体，在刀体的一端设有用于安装刀头的长槽，刀头则通过螺栓安装在所述长槽上，其特征在于，还包括接合于刀头后端的调整螺钉和驱动该调整螺钉的棘轮，以及连接所述棘轮与调整螺钉的螺母套。

依据本实用新型的上述结构，将老式的长杆的调整螺钉更换为较短的调整螺钉和一螺母套配合的结构形式，这种结构变细长杆为较粗的杆件，提高了力臂，能够消除调整螺钉带动刀头走刀转不动的问题，保证了刀头与刀体正确配合与导向，减小了配合间隙，提高了背景技术部分所提到的端面的垂直度，进而保证了加工精度。

上述大孔刮面镗刀装置，所述调整螺钉固定连接在所述刀头的后端。

上述大孔刮面镗刀装置，所述调整螺钉固定连接在所述刀头的后端。

上述大孔刮面镗刀装置，所述螺母套包括与所述调整螺钉配合的内螺纹段和孔径大于内螺纹段大径的光孔段。

上述大孔刮面镗刀装置，所述刀体与所述刀方配合的部分的一侧设有一楔形的镶条，构成一个刀体总成，该刀体总成与所述刀方过盈配合。

上述大孔刮面镗刀装置，所述镶条通过螺栓连接在所述刀体上，且镶条所在刀体侧在镗杆的轴向上。

上述大孔刮面镗刀装置，所述镶条的斜度为1：100。

上述大孔刮面镗刀装置，在所述镶条的大端的刀体上设有一固定座，一以该固定座为座的压紧螺钉顶持在镶条大端。

图1为标准大孔刮面镗刀纵向剖面结构示意图。

图2为标准大孔刮面镗刀横向剖面结构示意图，左上双点划线表示加工表面。

图3为一种老式大孔刮面镗刀纵向剖面结构示意图。

图4为一种老式大孔刮面镗刀剖面结构示意图。

图5为依据本发明的一种大孔刮面镗刀刀体刀头总成及其调整机构的示意图。

图6为依据本发明的一种大孔刮面镗刀装置刀体纵向剖面结构示意图。