[实用新型]一种具有排气结构的喇叭成型汽车门板类注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种喇叭网成型注塑模具，特别是涉及一种具有排气结构的喇叭成型汽车门板类注塑模具，适用于汽车门板和电视机面板等制造，属于塑料模具技术领域。

背景技术

在现有的产品设计中，为了符合人们对生活品质的要求，像汽车门板、电视机等产品上通常设计有喇叭装置，而为了有效保护喇叭装置又可提供声音传送通道，在汽车门板、电视机外壳等注塑零部件表面都会设计喇叭网，且网孔越来越细越来越密。原有的喇叭网结构通常是与外壳本体分开注塑成型制作然后装配在一起，这样加工工序多且表面不美观，为了达到足够的装配精度保证产品的外观，需要高精度的注塑模具，这无疑增加了生产成本。因此改用外壳与喇叭网整体设计的注塑模具解决装配问题，但是由于喇叭网部位壁厚较薄，在注塑成型中气体容易在此聚集而无法排出，导致注塑料填充不足，成型后造成产品外观缺陷。而通过增加注塑压力延长注塑时间仍然无法解决此问题，且困气的位置在产品的内部也并不固定，采用常规方法无法解决，目前国外是通过利用一种透气的钢材做镶块来达到排气的目的，但是成本很高采购周期较长。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种具有排气结构的喇叭成型汽车门板类注塑模具，解决产品注塑过程中喇叭网位置排气困难而影响注塑成型造成最终产品缺陷的问题。

本实用新型的技术方案是这样的：一种具有排气结构的喇叭成型汽车门板类注塑模具，包括动模、定模、动模喇叭镶块和定模喇叭镶块，所述动模喇叭镶块与动模固定连接，所述定模喇叭镶块与定模固定连接，其特征在于：所述动模喇叭镶块包括若干镶块组件，所述镶块组件侧面设有与成型腔连通的排气槽。

作为优选的实施方式，所述排气槽垂直于动模与定模的合模线。

作为优选的实施方式，所述镶块组件侧面设有定位孔，与所述定位孔配合的定位销将镶块组件定位连接。

作为优选的实施方式，所述动模喇叭镶块底部设有固定螺孔，所述排气槽与固定螺孔连通。

本实用新型所提供的技术方案，该注塑模具在喇叭网部位，由动模喇叭镶块的成型腔、排气槽至动模的固定螺孔形成一条排气通道，使注塑成型时，困在喇叭网的复杂成型腔部位的空气得以排出成型模外，使注塑料填充饱满，以较低的生产成本提升了产品表面质量，提高产品合格率，另外减少了产品后续加工工序，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中动模喇叭镶块结构示意图；

图3为本实用新型中动模喇叭镶块俯视结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案与有益效果更加清楚明白，下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。

请参见图1、图2及图3，具有排气结构的喇叭成型汽车门板类注塑模具包括动模1、定模2、动模喇叭镶块3和定模喇叭镶块4，动模喇叭镶块3与定模喇叭镶块4上都设有固定螺孔11，一般动模喇叭镶块3的固定螺孔11设置在底部而定模喇叭镶块4的固定螺孔11设置在顶部，动模喇叭镶块3和定模喇叭镶块4采用固定螺栓12分别与动模1和定模2固定连接。动模喇叭镶块3包括若干镶块组件5，镶块组件5数量按照喇叭网成型要求设置，镶块组件5顶端有喇叭网成型腔6，成型腔6包括了纵向流道与横向流道。一般为了很好的排气，镶块组件5顶部的与镶块组件5排布方向垂直的纵向流道为2-4条，这是较好的解决困气问题的优化选择，由于注塑材料的不同，在单块镶块组件5的顶部可以有更多的纵向流道。镶块组件5侧面设有与成型腔6连通的排气槽7，排气槽7槽深很浅，这样具有较大粘度的注塑材料在经过排气槽7时不会流入排气槽7形成产品表面毛刺，而成型腔6内空气又可从此排气槽7排出。

由于动模喇叭镶块3被分割成多个镶块组件5后，依靠动模1与动模喇叭镶块3的配合精度控制喇叭网成型腔6的精度较为困难，容易使得多个镶块组件5之间产生细微错位而造成喇叭网外观品质的降低，因为为了使镶块组件5紧密排列保证喇叭网成型腔的6精度，在镶块组件5侧面开设定位孔9，与定位孔9配合的定位销10将镶块组件5定位连接，这些镶块组件5组成整体的动模喇叭镶块3然后与动模1固定连接。镶块组件5侧面的排气槽7一般设计为垂直于动模1与定模2的合模线8，并且排气槽7与动模喇叭镶块3的固定螺孔11连通。在注塑时，流动的注塑料进入喇叭网成型腔6后，将成型腔6内空气从镶块组件5侧面的排气槽7内挤出，注塑料得以充分填充成型腔6，空气从排气槽7进入固定螺孔11，再由固定螺栓12与固定螺孔11间的间隙排除到模具外，使生产的注塑产品尤其是喇叭网部位表面质量大幅提升。