[实用新型]剪切机

说明书

技术领域

本实用新型涉及剪切加工机械技术领域，尤其涉及一种剪切机。 

背景技术

传统使用的废钢加工设备，一般采用机械传动的冲压机床来进行剪切加工，生产加工现场噪音大； 

采用机械传动的冲压机床，不易控制剪切工作刀的张口且张口范围小，机械式响应滞后，执行缓慢，使用过程中导致生产效率低； 

机械传动易造成设备损耗，设备故障率高，大大降低了设备的使用寿命。 

液压式的剪切机一般为后置的剪切结构，不仅造价成本高而且不利于废钢的剪切。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种剪切机，以解决现有使用的剪切机生产效率低、剪切效果差的技术问题。 

本实用新型是这样实现的，一种剪切机，包括机架，所述机架上固定设有下刀体，所述机架上铰接有由剪切油缸控制的上刀体，所述上刀体与所述下刀体对应设置，所述剪切油缸的活塞杆与所述上刀体通过球铰机构活动链接，所述上刀体的一侧的机架上设有压紧装置，所述压紧装置包括端部铰接于所述机架上的侧板，所述侧板上固定安装有由压紧油缸驱动的压力板，所述压紧油缸的活塞杆与压力板铰接，所述压紧油缸的缸体铰接安装于所述机架上，所述侧板的工作面上设有若干齿状凸起。 

作为进一步的改进，所述压力板上设有辅助压板，所述辅助压板固定安装于所述压力板上且位于所述侧板位置相对的一侧。 

作为进一步的改进，所述辅助压板的工作面上设有若干齿状突起。 

作为进一步的改进，所述辅助压板上的齿状突起与所述侧板上的齿状凸起交错布置。 

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是： 

由于剪切方式采用铡刀型结构，即下刀体固定安装，上刀体活动安装，采用液压系统控制，具有省力、节能、张口大、速度快、易维护的特点，从而解决了传统使用的剪切机生产效率低的问题，提高了废钢剪切加工的生产效率。 

由于剪切机采用铡刀型结构，这样主轴交叉受力，且结构设计合理，主轴承受力度较小，故障率极低，从而降低了维护成本。 

由于压紧装置采用压力板和侧板的结构形式，且侧板上设有齿状凸起，这样废钢譬如圆钢、方钢、槽钢、角钢等形式的钢材可以通过侧板的齿状凸起压紧，废钢材被可靠地压紧在下刀体的压紧工作面上，有利于上刀体可靠地剪切废钢，提高了剪切效果。 

由于辅助压板上也设有齿状突起，且辅助压板上的齿状突起与侧板上的齿状凸起交错布置，这样压紧条状或者平面面积大的钢材时，可以有效地防止条状钢材一边翘起，不利于剪切，设计合理，使用方便。 

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图； 

图中：1、机架，2、下刀体，3、上刀体，4、活塞杆，5、剪切油缸，6、压紧油缸，7、压力板，8、侧板，9、齿状凸起，10、辅助压板。 

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。 

如图1所示，一种剪切机，包括机架1，机架1上固定设有下刀体2，该机架1上铰接有由剪切油缸5控制的上刀体3，上刀体3与下刀体2对应设置，剪切油缸5的活塞杆4与上刀体3通过球铰机构活动链接，上刀体3的一侧的机架1上设有压紧装置，压紧装置包括端部铰接于机架1上的侧板8，侧板8上固定安装有由压紧油缸6驱动的压力板7，压紧油缸6的活塞杆与压力板7铰接， 压紧油缸6的缸体铰接安装于机架1上，侧板8的工作面上设有若干齿状凸起9。 

压力板7上设有辅助压板10，辅助压板10固定安装于压力板7上且位于侧板8位置相对的一侧。辅助压板10的工作面上设有若干齿状突起。辅助压板10上的齿状突起与侧板8上的齿状凸起9交错布置。 

在使用时，首先液压系统控制剪切油缸5和压紧油缸6的工作状态，将废钢材譬如圆钢、方钢、板钢、槽钢、角钢、工字钢放到下刀体2的工作面上，此时压紧油缸6的活塞杆动作，带动压力板7下压，压力板7带动侧板8一起下压，直到接触废钢材，压紧油缸的最大压料力可达300KN，压好料后，上刀体3通过剪切油缸5的活塞杆4的带动，下降到被压紧的废钢材位置，对废钢材进行剪切，最大剪切力可达3600KN，剪切频率可达：8～12次/min，上下刀片的对应开口可达530mm。 

另外，剪切机处于非工作状态时，剪切工作刀应处于闭合状态。