[实用新型]一种铝型材车钩板

说明书

技术领域

本实用新型属于机械制造领域，特别涉及一种铝型材车钩板。

背景技术

在高速轨道车辆中，铝合金材质的车钩板是最关键的部件之一，在焊接质量、加工质量、尺寸质量等各方面要求都是最高的。目前国内外传统的焊接工艺是采用手工焊接，用一种直径的焊丝，采用单丝脉冲MIG焊接模式在工装上进行焊接，进行1次打底焊、6次填充焊、4次盖面焊。这种传统的手工焊接工艺在实际生产中存在诸多缺点：第一，手工焊接质量不稳定，经常在焊缝中出现未焊透，未熔合，链状气孔，过渡渗透等超标缺陷，而返修的成功率又非常低导致最终产品的成品率低；第二，采用手工焊接，焊接速度慢，焊接厚大挤压型材时需要焊接非常多的层道数，并且由于铝合金散热快则需要不断地进行预热，导致生产效率非常低；第三，采用手工焊接导致热输入不均匀，从而焊接完成后工件的变形较大，经常产生错边，尺寸超差等缺陷，而厚大挤压型材焊后的调修又非常困难，焊后尺寸不合格，导致生产效率低下；第四，车钩板焊工焊接作业时由于质量要求高，焊接层道数多，造成工人劳动强度非常大。因而通过手工焊接而成的车钩板无法满足高速轨道车辆的质量、效率、合格率的要求。

实用新型内容

为克服手工焊接而成的车钩板质量不稳定、生产率低、焊接变形大的缺点，本实用新型提供一种铝型材车钩板，焊接质量稳定，产品的合格率高，生产效率高，焊接后的变形小，焊后不需要进行调修就可满足平面度要求，而且焊接层道数减少，降低了操作者的劳动强度。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝型材车钩板，其特征在于，车钩板是由两块相同形状的铝型材板组成，一块铝型材板的一端相对两侧的直角上有两个切角，在两个切角之间设有一凹口，将两块铝型材板的切角形成的切角边相对对齐，进行焊接而成，两块铝型材板对接后切角形成的两个“V”型坡口焊接时的焊缝为三层四道的焊缝，因而焊接而成的铝型材车钩板质量稳定，产品合格率高，焊后变形小。

焊缝为一层打底焊，在打底焊上为一层填充焊，在填充焊上为一层盖面焊。

盖面焊为焊接两次的两道焊缝的盖面焊，使得盖面焊质量更稳定。

打底焊为单丝协同式脉冲熔化极惰性气体保护焊，填充焊、盖面焊为双丝脉冲熔化极惰性气体保护焊，保证焊接质量，焊接时热量均匀。

打底焊用直径为1.2mm实芯焊丝进行焊接的打底焊，填充焊、盖面焊用直径1.6mm实芯焊丝进行焊接的填充焊、盖面焊，有助于提高生产效率。

“V”型坡口为两个，焊接时一个“V”型坡口处，焊缝由前端焊向后端，另一个“V”型坡口处，焊缝由后端焊向前端。

车钩板的两个“V”型坡口处焊缝用IGM龙门机器人自动焊接系统进行焊接而成的焊缝，代替手工焊接，使得焊接后变形小，成品率高。

在两块铝型材板对接后凹口形成的型腔内，“V”型坡口的尖角处放置两块使“V”型坡口的尖角焊透并且焊缝背面成形的垫板，垫板在焊接完成后与车钩板焊接为一体，使得“V”型坡口的尖角处焊接更稳固。

本实用新型的有益效果是，实现了车钩板的焊接质量稳定，产品的合格率高，生产效率高，焊接后的变形小，焊后不需要进行调修就可满足平面度要求，而且焊接层道数减少，降低了操作者的劳动强度。

附图说明

下面结合附图对本实用新型所述的铝型材车钩板进行具体说明。

图1是本实用新型的焊接结构图；

图2是本实用新型的焊接整体示意图；

图3是本实用新型的垫板支撑工装处于基准线的结构示意图；

图4是本实用新型的垫板支撑工装处于顶紧状态时的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，车钩板是由两块相同形状的铝型材板1组成，一块铝型材板的一端相对两侧的直角上有两个切角，在两个切角之间设有一凹口，将两块铝型材板的切角形成的切角边相对对齐，进行焊接而成车钩板。两块铝型材板1对接后，两个凹口形成型腔，四个切角形成两个“V”型坡口4。正对“V”型坡口4的尖角处放置两块垫板2，使“V”型坡口的尖角焊透并且焊缝背面成形。对两个“V”型坡口4进行焊接，为三层四道的焊缝，将两块铝型材板1焊接成一块车钩板。焊接时通过IGM龙门机器人焊接系统完成的，代替手工焊接，焊后变形小，产品合格率高。

两块铝型材板1焊接成车钩板的工艺步骤如下：

a、将两块铝型材板1的凹口端相对接，放置在组焊工装平台5上；