[实用新型]液压导管专用双头车床的输送装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双头车床，具体涉及一种液压导管专用双头车床的输送装置。

背景技术

普通车床由主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置组成。目前，液压导管等圆棒类长工件或短工件的加工，主要依靠普通车床，其加工工序复杂、装夹次数多、劳动强度大、效率低，因人为因素造成的废品多。双头车床大大提高了生产效率，但作为液压导管专用的双头车床，则必须根据待加工液压导管的特点，配备必要的装置，才能有效提高生产效率和产品质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种提高生产效率的液压导管专用双头车床的输送装置。

为解决上述技术问题，本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置所采用的技术方案是：包括由两个端板和两个侧板构成的机架，侧板上安装减速电机，减速电机输出轴上安装主动链轮，主动链轮通过链条与安装在两个侧板之间的前后两个从动链轮连接，两个从动链轮上设有齿形同步皮带，齿形同步皮带上方的两个侧板上分别设有挡板，两个侧板上还设有平行进料口。

上述技术方案采用减速电机驱动主动链轮，主动链轮通过链条带动从动链轮，并使齿形同步皮带运动，双头车床的垂直抓料装置将工件由中间过渡架转移至输送装置上，从一端移动至另一端。因此，本实用新型便于双头车床的一次性加工，提高了生产效率，提高了产品质量，减少了由于人为因素，多次加工造成混留现象等给产品带来单件或批量废品。

附图说明

图1是液压导管专用双头车床的结构示意图；

图2是本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置主视图；

图3是本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置左视图；

图4是本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置右视图；

图5是本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置俯视图。

具体实施方式

由图1可见，液压导管专用双头车床包括机架总成1，机架总成1上相向设置有结构相同的左右两侧的传动箱2，每个传动箱2的主轴上均安装有弹性夹爪，靠近弹性夹爪的机架总成1上均安装有X向刀架、Y向刀架、Z向刀架3和送料装置4，送料装置4的下方设有接料装置5，左右两侧的送料装置4之间的机架总成1上设有中间过渡架6，右侧的送料装置4后方设有输送装置7，输送装置7后方的机架总成1上设有控制盒支架8，右侧的接料装置5下方设有下料跑道9，下料跑道9上设有许多均匀布置的孔，机架总成1的上方设有机箱10。

参见图2、图3、图4和图5，本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置7包括由两个端板701和两个侧板702构成的机架，侧板702上安装减速电机703，减速电机703输出轴704上安装主动链轮705，主动链轮705通过链条与安装在两个侧板702之间的前后两个从动链轮706连接，两个从动链轮706上设有齿形同步皮带707，齿形同步皮带707上方的两个侧板702上分别设有挡板708，两个侧板702上还设有平行进料口709。

液压导管专用双头车床是根据工序集中的原则，在同一台设备上一次进料加工出导管零件需要车削各个部分，包括车端面、车外圆、车内孔、在外圆上车沟槽、内外倒角等。且工件不需调头，而是由两个相向安置的车头系统分别加工出工件两头的各要素。

工件（液压导管）由右后方放置的专用振动料斗通过滑道进入本实用新型液压导管专用双头车床的输送装置的左侧的送料装置4，由送料装置4各气缸的协调动作，在规定的时刻，将工件推送至主轴弹性夹爪中。

当工件进入主轴弹性夹爪中时，通过旋转油缸的动作，将工件夹紧。在PLC通过压力传感器确认工件夹紧信号后，主轴开始旋转，进行工件第一工位的加工。

第一工位的加工最多可由三把刀具完成，分别从上方（Z向）、前方（X向）、后方（Y向）对工件进行加工，三把刀具分别装在这三个方向的刀架上，即X向刀架、Y向刀架、Z向刀架3。每个刀架都装在一个独立的两坐标液压滑台上，这样三把刀具共有六个坐标轴去驱动，每个坐标轴都由一个独立的液压油缸驱动沿着各自的导轨做直线运动。每个液压油缸由液压系统中独立的电磁阀、节流阀等元件调节快速运动速度（快速）和切削进给速度（慢速）。这些液压油缸在同一个控制系统的控制下可独立运行，也可联合运动去共同完成加工动作。每个坐标轴都由可精密调整的机械挡铁调节行程进而去控制工件的加工尺寸。

当第一工位加工完成后，系统控制主轴停止运转，接料装置5气缸动作带动接料器运行至主轴附近，这里由旋转油缸的动作松开弹性夹爪，工件在主轴内部弹簧力作用下弹出，正好进入接料装置5，并在自重的作用下下滑至中间过渡架6。