[实用新型]集成式可变螺旋节流器

说明书

技术领域

本发明涉及节流器，尤其涉及了一种集成式可变螺旋节流器。

背景技术

目前，静压导轨技术主要有恒流式和定压式两种方式。恒流式采用多头泵等元件进行一泵一腔式控制，静压刚性好，但成本较高，并对导轨表面担及间隙有严格的技术要求，一般制造精度难以保证，以致制造成本及装机成本均较高。一般需要在计算时就确认相关参数，在调试过程中可调整环节较少。

定压式节流分固定节流与可变节流，固定节流结构简单，安装方便，应用广泛，但刚性相对较低，调整难度较大。可变节流结构复杂，静压刚性较好，但与调整方式关系密切，调整方式制约其使用范围。

发明内容

本发明针对现有技术中固定节流结构简单，安装方便，应用广泛，但刚性相对较低，调整难度较大；可变节流结构复杂，静压刚性较好，但与调整方式关系密切，调整方式制约其使用范围等缺点，提供了一种集成了固定节流和可变节流器的双重特点，并且结构紧凑，安装调节方便可靠。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

集成式可变螺旋节流器，包括节流本体，所述的节流本体内设置节流管（5）以及节流调节杆，节流调节杆与螺旋节流杆的一端连接，螺旋节流杆的另一端与定位弹簧连接，节流管的直径为0.1—500mm。

作为优选，所述的节流管与螺旋节流杆相交，相交部位为静压腔。

作为优选，所述的节流管前段为长径比≥20的毛细管，后段为留有间隙为0.10～0.30mm的间隙式节流管。

作为优选，所述的节流本体内还设有与节流管相通的固定节流腔，固定节流腔内设置固定节流体。

作为优选，所述的节流本体还包括端盖、分油及固定体，分油及固定体上设有旋钮。

作为优选，所述的螺旋节流杆上分布螺旋纹。

作为优选，所述的固定节流腔与静压腔相通。

作为优选，所述的节流调节杆与螺旋节流杆为顶紧连接。

作为优选，所述的节流本体的侧面设置两个以上的出油口。

作为优选，所述的节流本体的下方设有压力表接口、卸油口及供油口。

现有技术中每腔均需配置压力，调节比较分散不集中，调节不可靠等问题，易对静压系统产生不良影响。本发明解决现有技术中每个油腔均需配压力表的弊端，减少影响环节，提高静压系统刚性。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：通过设置带有螺旋纹螺旋节流杆，利用系统内的静压力，形成了一个有微反馈功能节流器，大大提高了静压系统刚性，同时解决了理论计算与实际调试中的误差部分，在保证系统刚性的基础上可变范围大，可弥补部分因加工精度及装配质量带来的形状及精度误差。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—节流本体、2—端盖、3—分油及固定体、4—旋钮、5—节流管、6—节流调节杆、7—螺旋节流杆、8—定位弹簧、9—固定节流体、11—压力表接口、12—卸油口、13—供油口。

具体实施方式

下面结合附图1与实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例1

集成式可变螺旋节流器，如图1所示，包括节流本体1，所述的节流本体1内设置节流管5以及节流调节杆6，节流调节杆6与螺旋节流杆7的一端连接，螺旋节流杆7的另一端与定位弹簧8连接，节流管5的直径为6mm。

节流管5与螺旋节流杆7相交，相交部位为静压腔。

节流管5前段为长径比≥20的毛细管，后段为留有间隙为0.10～0.30mm的间隙式节流管。节流管5前端为固定小孔节流（长径比≥20时可称为毛细管节流），后端为间隙式节流，并预留有微小间隙0.10～0.30mm，当静压腔压力偏低时，在前端压力作用下，间隙变大可使更多压力油进入静压腔；而当静压腔压力偏高时，腔内压力将固定节流体压向前端，使间隙变小，阻挡更多油液进入静压腔。形成一定可微变节流的节流器。此结构形成了一个有微反馈功能节流器，大大提高了静压系统刚性。

节流本体1内还设有与节流管5相通的固定节流腔，固定节流腔内设置固定节流体9。

节流本体1还包括端盖2、分油及固定体3，分油及固定体3上设有旋钮4。

螺旋节流杆7上分布螺旋纹。采用螺旋节流杆7上分布螺旋纹的可变螺旋节流结构，在系统压力与弹簧作用下，可变螺旋节流杆顶住节流调节杆，以保证调整后静压腔系统稳定。可变螺旋节流杆加工精细的螺旋纹，其过油长度可通过节流调节杆进行调节，以改变静压油腔与系统压力比β（β=Ps/Pr Ps系统供油压力；Pr静压油腔压力）。