[实用新型]差速器安装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种差速器安装装置，尤其涉及一种安装质量好、效率高的差速器安装装置。

背景技术

主减速器装配方式是将差速器总成放入减速器壳体相应位置，由于此安装位置为过盈配合（整车技术要求），需用皮锤敲击差速器使其安装到位，操作过程费时费力，且存在减速器壳体内部主动锥齿轮齿面磕碰的隐患，产品品质无法保证。

发明内容

本实用新型要解决的问题是提供一种安全可靠，安装质量好、效率高的差速器安装装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是一种差速器安装装置，包括膨胀装置，所述膨胀装置与减速器壳体连接，所述膨胀装置设有施力装置。

进一步的，所述膨胀装置包括左、右拉臂，左、右拉臂的一端通过一固定杆连接在一起，另一端通过施力装置连接在一起。

进一步的，所述固定杆与左、右拉臂间的连接方式均为铰接。

进一步的，所述施力装置与左、右拉臂间的连接方式均为铰接。

进一步的，所述左、右拉臂上对称地设有定位销，所述定位销位于施力装置与固定杆之间某一位置处，且与减速器壳体上端面的定位孔相匹配连接。

进一步的，所述膨胀装置还设有一活动杆，所述活动杆的两端分别连接左、右拉臂。

进一步的，所述活动杆与左、右拉臂间的连接方式为铰接，且位于定位销与施力装置之间某一位置处。

进一步的，还包括一减速器壳体工装，减速器壳体位于减速器壳体工装内，所述活动杆套装在减速器壳体工装上的一个套筒内。

进一步的，所述施力装置为气缸或液压缸。

本实用新型具有的优点和积极效果是：采用本技术方案，不仅消除了差速器装配过程中产生的过盈量，还解决了差速器在装配过程中划伤主齿齿面的问题，降低了装配操作的劳动强度，大大地提高了安装效率及产品质量。

附图说明

图1是差速器安装前与减速器壳体的相对位置示意图；

图2是本实用新型的具体实施方式中的差速器安装装置立体结构示意图；

图3是图2中所示差速器安装装置中的膨胀装置立体结构示意图。

图中：

1.减速器壳体定位工装   2.固定杆    3.减速器壳体

4.左定位销             5.左拉臂    6.活动杆

7.气缸                 8.右拉臂    9.右定位销

10.定位孔              11.差速器

12.齿轮一              13.齿轮二

具体实施方式

下面结合附图列举以下具体实施例对本实用新型做进一步的阐述。

如图1所示，需沿箭头方向将差速器安装到减速器壳体内，安装后，减速器壳体内齿轮一12与差速器的齿轮二13将啮合传动。而现有技术中，差速器入壳装配过程中，当差速器的齿轮二13与减速器壳体内部的齿轮一12发生接触时，由于齿轮一12完全位于减速器壳体内部，工作人员不能直接观测到，故存在当齿轮一12与齿轮二13接触时，当工作人员仍然采用大力敲击差速器，就会导致齿轮二13的棱角位置将齿轮一12的平滑齿轮面划伤，出现凹坑及凸起等不良现象，此种状态的产品工作时会出现噪音过大的后果，且不能满足客户的需求。

由上述可知，如果能够消除差速器11装入减速器壳体3内的过程中所产生的过盈量，不仅装配差速器11得心应手，还能保证装配质量及效率；为了消除此过盈量，则需对减速器壳体3施加拉力，使减速器壳体3发生微小弹性变形，而此变形量刚好是此盈量，从而使差速器11顺利放入减速器壳体3内部，且不与减速器壳体内部的齿轮一12发生过大冲击力，保证齿轮一12的表面平滑。

而本实用新型所示的具体实施例所提供的差速器安装装置正好实现了这一安装功能。如图2、图3所示，本装置包括膨胀装置和减速器壳体定位工装1，膨胀装置与减速器壳体定位工装1通过一活动杆6连接；减速器壳体3位于减速器壳体工装1内。

如图3所示，膨胀装置包括左拉臂5、右拉臂8，左、右拉臂的一端通过一固定杆2连接，固定杆2与左、右拉臂间的连接均为铰接；左、右拉臂的另一端通过一施力装置连接，本实施例中的施力装置为一气缸7，气缸7两端与左、右拉臂间的连接也均为铰接；左、右拉臂上对称地设有左定位销4和右定位销9，左、右定位销均位于气缸7及固定杆2之间某一位置处；减速器壳体3上的定位孔10与膨胀装置的定位销配合连接；活动杆6位于气缸7与固定杆2之间某一位置处，且活动杆6套装在减速器壳体工装1的相应套筒内，这样保证了膨胀装置能够绕活动杆6的中心轴线旋转，便于差速器的安装。