[实用新型]改良的抛光轮结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种改良的抛光轮结构，主要是为解决现有抛光轮的整片式抛光面在实际进行抛光操作时，面临工件曲面、倒角等非平面的表面抛光无法实施或实施难度高等问题，通过对其抛光面的结构规划，使其得与工件表面取得多向性的全面触靠关系，以顺利完成其抛光操作，同时能提升其抛光质量。

背景技术

一般金属制品在加工完成后，经常会在制品表面残留有加工的痕迹，为了避免此类加工痕迹影响其整体的美观性与质感，通常会进行表面抛光处理，从而抹除其表面的加工痕迹，以重现其表面光泽。

而在其表面抛光处理操作上，主要是采用抛光机进行，利用抛光机的动力源驱动其传动机件运转，使传动机件上所组装设置的抛光轮产生旋转，使得触靠于抛光轮的抛光面的工件表面与抛光轮形成磨擦抛光作用，进而完成其抛光操作。

在现有抛光轮的结构上，请参阅图1～2所示，主要设有一可结合于抛光机的传动机件的底盘10，该底盘10中心设有一穿孔11，在底盘10上结合有一层预定厚度且略具弹性的抛光体12，利用该层抛光体12的受压变形特性，使其得与待抛光的工件14表面取得良好的接触关系，进而在随着抛光轮受传动机件传动而旋转时，该抛光体12得以对所接触的工件14表面形成磨擦抛光效果。

前述的抛光轮利用抛光体12所形成的抛光面13，因为是整片式平面型态，虽然抛光体12具有受压变形的适当弹性裕度，使工件14触压其抛光面13时，可顺应工件14表面的曲线变化而取得适当的变形接触关系，在运用于平面状的工件14表面抛光操作上，可取得预期的抛光效果，但在面临具有弧曲面或其他型态非平面表面的工件14的抛光操作时，则可能受限于抛光体12受压幅度的限制，以及工件14表面的落差度，导致其抛光面13无法与工件14表面取得全面性的接触关系，致使在进行弧曲面、倒弧角等非平面的表面抛光操作时，难以得到全面性的抛光效果，甚至在采取分阶段作不同面向的抛光操作后，仍存在有抛光死角，甚至可能有局部抛光过度的缺陷，严重影响其抛光操作质量，实在难以称为理想的结构，因此有待设法加以解决改善。

实用新型内容

鉴于现有抛光轮的整片式抛光面所存在的问题与缺陷，设计人特别着手进行研究改良，基于其从事相关产业的多年经验与技术，进而研创出本实用新型的改良的抛光轮结构，即其主要目的在于提供一种可对工件形成多面向全面接触抛光效果的抛光轮结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种改良的抛光轮结构，主要包括一可被结合于抛光机的传动机件的硬质底盘，在该硬质底盘的一侧面结合有一层预定厚度的弹性抛光体，利用该弹性抛光体的抛光面与工件表面接触，进而取得抛光效果，其中，

该弹性抛光体表面通过预定深度的多道沟槽加以交错划割成多块独立但基部相连的抛光区块，使弹性抛光体表面被划割成非整片式平面型态的抛光面，并通过沟槽的间隙及弹性抛光体本身的材质特性，使各抛光区块具有极佳的变形率，使其得以因应工件的型态而赋予绝佳的多面向全面变形接触效果，以实施工件表面的立体抛光操作。

前述一种改良的抛光轮结构，其中所述的沟槽可以呈规则的纵、横向交错划割弹性抛光体的表面。

前述一种改良的抛光轮结构，其中所述的沟槽可以呈不规则的纵、横向交错划割弹性抛光体的表面。

进一步地，所述弹性抛光体由发泡材料制作成型。

为了达到前述目的，本实用新型在结构上，主要是将抛光轮硬质底盘所结合的该层弹性抛光体利用预定深度的多道沟槽加以交错划割成多块独立但基部相连的抛光区块，从而构成非整片式平面型态的抛光面，利用这些独立抛光区块所赋予的较佳变形率，使其在工件接触弹性抛光体进行表面抛光操作时，其抛光面能够与工件表面取得多向性的全面性靠触关系，进而能进行较佳的全面性接触抛光操作，使其抛光质量得以大幅提升，更得以适用于各种弧曲面、倒角或其他型态的非平面工件表面的立体抛光操作。

附图说明

图1为现有抛光轮的结构示意图；

图2为现有抛光轮与工件的接触抛光示意图；

图3为本实用新型较佳实施例的结构示意图；

图4为本实用新型较佳实施例的平面结构示意图；

图5为本实用新型较佳实施例的侧视示意图；

图6为本实用新型施行工件表面抛光操作的一较佳结构关系示意图。

主要组件符号说明：

10底盘             11穿孔

12抛光体           13抛光面

14工件

20硬质底盘         21穿孔

30弹性抛光体       31通孔