[实用新型]聚氨酯发泡模具

说明书

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种聚氨酯发泡模具。 

背景技术

聚氨酯发泡合绵模的产品成型主要依靠模具的密封和排气系统，密封不良、气囊漏气、分模面脏污的情况下，模具的上下分模面闭合不是十分严实，产品随即产生毛边，影响产品外观品质、增大作业员疲劳强度等不良后果。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种避免成型合绵产品产生毛边的聚氨酯发泡模具，以克服现有技术存在的不足。 

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案： 

一种聚氨酯发泡模具，包括上模和下模，所述上模和下模闭合后内部具型腔，其特征在于：所述上模的分模面和所述下模的分模面之间铺设有硅胶条。 

所述上模的分模面上设置有凹槽，所述硅胶条设置在所述凹槽内。 

所述凹槽为U型凹槽。 

所述U型凹槽的宽5mm、深5mm，所述硅胶条的截面直径为6mm。 

所述下模的分模面对应所述硅胶条的位置还具有与所述硅胶条配合的压印圆弧。 

在本实用新型的具体实施方式中，所述上模的分模面和所述下模的分模面均为锥形面。 

在本实用新型的优选实施方式中，所述下模的分模面的下部具有树脂密封面，所述硅胶条对应于所述树脂密封面的上端。 

采用上述技术方案，模具灌注完成后，在行程开关的指令下，台车气囊开启，通过模具上模分模面上伸出的1mm硅胶条与下模分模面上的压印圆弧 实现的软性密封，克服了合绵的跑气包风缺陷，具有抑制合绵产品产生毛边的作用，提高了合绵产品的外观和品质。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明： 

图1为本实用新型的结构示意图； 

图中： 

100-上模，200-下模，300-型腔，400-合绵，500-上模的分模面，600-下模的分模面，700-凹槽，800-硅胶条。 

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的聚氨酯发泡模具，包括上模100和下模200。上模100和下模200具有相互配合的锥形的分模面。上模100和下模200闭合后内部具型腔300，该在该型腔300内进行聚氨酯发泡，以形成合绵400。 

在下模200的下部具有树脂密封面601，在上模的分模面500上对应树脂密封面601的上端位置铣削出宽5mm、深5mm的U型凹槽700，在凹槽700内铺设有硅胶条800，硅胶条800的截面直径为6mm。硅胶条800铺设在凹槽700后，会突出上模的分模面1mm。对应硅胶条800位置，在下模的分模面600上具有与硅胶条800配合的压印圆弧。 

以上就是本实用新型的聚氨酯发泡模具，其工作方式如下： 

如图1所示，闭模时，气囊在行程开关指令下对模具形成密封。硅胶条800与下模的分模面600的压印圆弧闭合，硅胶条800带有的弹性特征增大了模具密封的严实度，抑制了合绵毛边的产生。 

本实用新型解决了合绵成型时的毛边问题。同时由于原料在闭合的模具型腔内发泡会产生较多气体，伴随产生较大的模内压，当气囊破损发生漏气或模具分模面脏污时，模具密封不严，合绵会发生跑气包风现象，本实用新型的该聚氨酯发泡模具的运用，减少了合绵的跑气包风缺陷。 

经测算，平均每副模具日产合绵数量为120pcs，每个合绵的毛边打磨所 耗费的人工和原料浪费可以通过使用本实用新型的聚氨酯发泡模具得到改善，那么每月可节约人工耗费为：120pcs×10S/pc×10元/H（每件合绵打磨时间）=3.3元，原料耗费：120pcs×10g/pc（每件合绵毛边重量）×25元/kg（原料单价）=45元，则单个模具每日节约总费用为45+3.3=48.3元。公司现有66副模具有毛边缺陷，且都需要打磨处理，则年效益=48.3元/天×66副×26天/月（每月生产天数）×12月-2000元（单个模具改进成本）×66（公司现有毛边模具数）=862593.6元，效益非常可观！ 

但是，本领域技术人员应该认识到，上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好的使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利保护范围的限制，只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利保护的范围。