[实用新型]一种压制带双斜孔硬质合金成型压坯的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，特别是一种压制带双斜孔硬质合金成型压坯的模具。 

背景技术

硬质合金产品普通的生产流程为粉末压制、高温烧结，形成高硬度、高耐磨性、难加工的合金产品。由于粉末压制的局限性，使得许多异形合金产品都不能通过模具直接成型，需要预烧后半加或者烧结后再精加工到尺寸。由于合金的高硬属性，通常需要现代先进加工手段才能实现，比如线切割、电火花等加工方式。这些加工手段对产品成本影响很大：机床成本高、加工费贵、对工人技术要求高等。所以，对于异形产品，如果能够通过创新模具结构，直接压制成型，就会大大降低产品成本，缩短生产周期，提高产品竞争力。 

异形合金产品外形为圆柱体，内部有对称的两个斜孔，还有两个比较深的凹槽，在脱模过程中容易抱死，是采用模具直接成型的难点。该产品现有的加工工艺路径及耗时如下： 

① 对预制的毛坯进行精密平面磨：0.4小时/件；

② 外圆磨：0.2小时/件；

③ 工具磨：0.1小时/件；

④ 精密快走丝加工两个斜孔，2.1小时/件； 

⑤ 检验：0.1小时/件；

⑥ 包装：2小时/200件。

分析上述加工工艺可以发现，精密快走丝加工两个斜孔的时间最长，而且其加工单价也最贵，消耗的生产成本最多。另外，在加工中由于角度的存在，还需要设计加工辅助夹具等辅件。在熟练加工的情况下，此产品的生产成本价格达到133.4元/件，到达客户的价格还要加上利润、税收等。所以，合金产品的高价格，限制了广大普通用户的大量采用。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种压制带双斜孔硬质合金成型压坯的模具。 

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种压制带双斜孔硬质合金成型压坯的模具，包括底座、阴模、芯杆；安置在底座、顶面的下冲的下部与底座的内腔锥度配合，阴模下部的内壁套装在下冲的上部，阴模下部的内壁同时套装在位于底座顶面的槽芯镶块的上部；斜芯杆与下冲内的斜孔配合，直芯杆和斜芯杆的端部通过螺纹连接；上冲套插在阴模内壁和直芯杆之间，限位器安置在上冲的顶面，压套套压在上冲及限位器的顶面。所述斜芯 杆下端面位于压机工作台上，斜芯杆伸出下冲顶面的高度等于成型压坯的厚度，下冲斜孔的直径和倾斜度等于成型压坯斜孔所要求的直径和倾斜度。所述直芯杆的直径等于斜芯杆的水平椭圆剖面的长轴。 

本实用新型的有益效果是：采用本发明替代传统的采用精密快走丝加工带双斜孔硬质合金成型压坯的工艺，不要添置精密快走丝加工机床，可以提高工效、降低50%以上的生产成本。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。 

图1是本实用新型的结构示意图（图3的A-A剖视图）。 

图2是图1的左视图（图3的B-B剖视图）。 

图3是图1的俯视图。 

图4是直芯杆和斜芯杆的端部螺纹连接示意图。 

图5是图6的C-C剖视图。 

图6是装配槽芯镶块的成型压坯示意图。 

图7是成型压坯的立体示意图。 

图8是槽芯镶块的立体示意图。 

图9是利用简易扳手将斜芯杆从成型压坯中退出示意图。 

具体实施方式

实施例1如图1-9所示：一种压制带双斜孔硬质合金成型压坯的模具，包括底座、阴模、芯杆；安置在底座1顶面的下冲3的下部与底座1的内腔锥度配合，阴模4下部的内壁套装在下冲3的上部，阴模4下部的内壁同时套装在位于底座1顶面的槽芯镶块10的上部；斜芯杆2与下冲3内的斜孔配合，直芯杆8和斜芯杆2的端部通过螺纹连接；上冲6套插在阴模4内壁和直芯杆8之间，限位器7安置在上冲6的顶面，压套9套压在上冲6及限位器7的顶面。 

所述斜芯杆2下端面位于压机工作台上，斜芯杆2伸出下冲3顶面的高度等于成型压坯5的厚度，下冲3斜孔的直径和倾斜度等于成型压坯5斜孔所要求的直径和倾斜度。直芯杆8的直径等于斜芯杆2的水平椭圆剖面的长轴。 

实施例2如图1-9所示：采用实施例1所述模具压制带双斜孔硬质合金成型压坯的方法，包括： 

[1]、 将底座1安放在压机工作台上； 

[2]、 将下冲3通过锥度配合安装到底座1上；

[3]、 将两根斜芯杆2安装到下冲3内相配合的斜孔中，斜芯杆2下端面位于压机工作台上，斜芯杆2伸出下冲3顶面的高度应等于成型压坯5的厚度，下冲3斜孔的直径和倾斜度等于成型压坯5斜孔所要求的直径和倾斜度；