[实用新型]一种双杠直推主副一体车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轻型自卸汽车用的车架设计，具体是一种双杠直推主副一体车架。 

背景技术

目前在国内自卸车市场中，用户普遍反映货箱重心偏高，高速行驶中容易发生翻车事故，造成车毁人亡的惨剧。另外部分该种车型货物的装卸需靠人工进行，货箱高就会给装卸工人带来很大不便。因此降低自卸车重心高度非常有必要，而单独从降低底盘重心高度方面考虑已经非常有限。本实用新型是在底盘重心高度不变的情况下，考虑从上装部分着手，来降低货箱的重心高度。通常副车架的高度在160mm到200mm之间，如果能取消副车架，货箱的重心就会相应的降低。除此之外整车自重也会大大降低。 

发明内容

本实用新型的目的，就是为解决现有技术存在的问题，而设计了一种双杠直推主副一体车架。

本实用新型的技术方案为：一种双杠直推主副一体车架，所述车架前部采用双横梁结构，后部包括有货箱翻转横梁和液压缸固定横梁。

所述液压缸固定横梁设有两个直推液压缸，所述液压缸固定横梁由四个固定支架通过螺栓固定在车架中间，且固定位置是液压缸直推货箱后，货箱与车架之间的夹角不小于47度。

所述液压缸固定横梁采用板厚为5-15mm的钢板拼焊而成，横梁本体下部设计为拱形结构，横梁上部设有液压缸固定支架的安装孔。

所述货箱翻转横梁设置在车架的尾端。

所述货箱翻转横梁采用5-10mm钢板整体冲压而成，与车架采用铆接形式连接，翻转横梁的两端设有加强板。

本实用新型的有益效果可通过上述方案得出：由于将双杠直推液压举升装置直接装在底盘车架上，将传统的副车架彻底取消，车架的重心高度得到大大降低，减少了车辆发生侧翻的可能性。而且车架在设计中通过有限元分析，发现并消除了应力集中点，横梁布置更加合理，受力更均匀，能满足车辆在比较恶劣的工况下行驶。本实用新型同时降低了整车自重，减轻了装卸工人的劳动强度，对于行车安全和提高工作效率具有很大帮助。

由此可见，本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。

附图说明：

图1为本实用新型的主视图；

图2为为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的液压缸固定横梁视图；

图4为本实用新型的翻转横梁视图；

其中，1为车架，2为前轴中心线，3为后桥中心线，4为液压缸，5为货箱翻转横梁，6为液压缸固定横梁，7为液压缸固定支架，8为螺栓连接板，9为加强板。

具体实施方式：

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图来详细解释本实用新型的实施方式。

具体实施方式：     如图1所示：一种双杠直推主副一体车架，所述车架1前部采用双横梁结构，后部包括有货箱翻转横梁5和液压缸固定横梁6。车架1轴距为3650mm，整体高度前部250mm后部280mm，车架前宽865mm后宽800mm。如图2所示：根据货箱尺寸和整车长度，确定货箱翻转轴位置，距离后桥中心线1030mm。根据货箱翻转角度不小于47°和液压缸行程确定液压缸固定位置，距离翻转轴中心线1995mm。如图3所示：液压缸固定横梁6设计，通过车架1有限元分析该横梁受力较大，横梁本体采用板厚为10mm的钢板拼焊而成。横梁本体下部设计为拱形结构，给液压缸预留出足够的运动空间。横梁上部预留液压缸固定支架的安装孔。如图4所示：货箱翻转横梁5设计，横梁本体厚度采用7mm，整体冲压而成，与车架采用铆接形式连接，两端采用加强板9加强。

上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。