[实用新型]改进的变送器零部件本体集中加工胎具

说明书

技术领域

本发明涉及一种改进的零部件本体集中加工胎具。

背景技术

本体作为变送器制造过程中的一种重要零部件，产品需求量大，技术要求高。以往加工方法采用加工中心单个加工，效率低下，机物料消耗大，不能满足批量生产的需求。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的问题，提供一种改进的变送器零部件本体集中加工胎具，适用于加工中心多孔加工，利用机床自带循环指令一次可加工八个零件，它的优点是定位精度高，加工质量好，比单个加工效率提高四倍以上，比单个加工节省装夹工件时间近两倍，极大地降低了机物料的消耗，保证产品加工精度。

     本发明的技术方案是：一种改进的变送器零部件本体集中加工胎具，其特征在于：所述的变送器零部件本体集中加工胎具由底板，芯轴，螺栓，螺帽，盖板组成；在底板上加工成四个长方形槽，该四个长方形槽的中心位置各开有两个通孔，在底板两侧的各一对长方形槽之间各开有一个丝孔；加工成的八个芯轴与四个长方形槽的中心位置各开有两个通孔匹配；所述的芯轴呈台阶圆柱型结构，大小头均呈倒角型；加工的两个螺栓与标准型螺帽匹配；盖板上加工有四个弧形槽与圆柱形工件吻合；把八个芯轴装入底板上的八个与其匹配通孔内，将八个工件放在芯轴的另一端与圆柱表面上孔动配合；将两个螺栓与底板上开有与其匹配的两个丝孔通过螺纹连接，盖板放在八个工件上，盖板的弧形槽与工件吻合处在同一轴线上；用螺帽压紧盖板。

    本发明与现有零部件单个加工相比，具有适用于加工中心多孔加工，利用循环指令一次可加工八个零件，它的优点是定位精度高，加工质量好，比单个加工效率提高四倍以上，比单个加工节省装夹工件时间近两倍，极大地降低了机物料的消耗。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

    图中，1—螺栓；2—螺帽；3—盖板；4—芯轴；5—工件；6—底板。

具体实施方式

    现通过具体实施方式并结合附图对本发明进一步说明如下。

实施例：

见图1，本发明一种改进的变送器零部件本体集中加工胎具，其特征在于：所述的变送器零部件本体集中加工胎具由底板6，芯轴4，螺栓1，螺帽2，盖板3组成；在底板6上加工成四个长方形槽，该四个长方形槽的中心位置各开有两个通孔，在底板6两侧的各一对长方形槽之间各开有一个丝孔；加工成的八个芯轴4与四个长方形槽的中心位置各开有的两个通孔匹配，所述的芯轴4呈台阶圆柱型结构，大小头均呈倒角型；加工的两个螺栓1与标准型螺帽匹配；盖板3上加工有四个弧形槽与圆柱形工件5吻合；把八个芯轴装入底板上的八个与其匹配通孔内，将八个工件5放在芯轴4的另一端与圆柱表面上孔动配合；将两个螺栓与底板上开有与其匹配的两个丝孔通过螺纹连接，盖板3放在八个工件5上，盖板的弧形槽与工件吻合处在同一轴线上；用螺帽5压紧盖板3。

下面对构件加工及其组装作以说明。

（1）底板

胎具的底板由一块260×260×35mm的球黑铸铁，由坐标镗床加工而成，上下面由平面磨床加工,用加工中心在底板均匀加工四个深5mm 宽20mm 长140mm长方形槽，各槽间隙为50±0.01 mm，在四个槽的中心位置由加工中心加工八个 Φ 25+0.018mm的通孔，底板上再加工二个M18深30mm的丝孔。

（2）芯轴

芯轴的材料为1Cr18Ni9Ti,由普通车床而成，数量八个芯轴，形状是台阶圆柱轴，大头为Φ25±0.01mm 、长20mm ，小头尺寸为Φ18 ±0.01mm，长15mm，大小头均倒角1×45。         

（3）螺栓

螺栓是一根45＃钢由车床加工而成，螺栓两头都是M18的螺纹，长度为40mm 螺栓总长为140mm。

（4）螺帽

螺帽采用M18的标准螺帽。

（5）盖板

盖板的材料是45＃钢，外形尺寸加工成80×180×25mm，盖板上用DM4500加工中心加工成四个R26+0.02mm的弧形槽，弧形槽和圆柱形工件吻合，中心距和底板上的四个槽完全相等，然后在盖板上加工两个Φ18.5mm的通孔，中心距和底板上M18孔相同。

组装：

1、先把八个轴芯装入底板的八个孔内，把八个工件放在芯轴的另一端，工件圆柱面上有Φ18+0.02的孔。

    2、把车好的两个螺栓固定在底板的M18孔内。

    3、盖板放在八个工件上，盖板上R26弧形槽正好盖在八个工件上，盖板上四个R26弧形槽刚好和工件处在同一个轴线上。