[实用新型]自动脱料系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及自动脱料系统。

背景技术

目前的脱料是通过人工对成品工件的脱料，其生产效率低。

发明内容

为了克服上述缺陷，本实用新型目的提供一种自动脱料系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

自动脱料系统，其包括机架、夹具体组件、两个气缸、三个精密滚珠直线导轨、高频感应加热线圈、工件托盘、步进电机，气缸连接夹具体组件，夹具体组件固定在精密滚珠直线导轨上，高频感应加热线圈固定在机架上且位于在夹具体组件的下方，工件托盘由第二个气缸驱动通过第二个精密直线滚珠导轨，带动钢丝轴，料粉盒通过料粉移动气缸和第三个精密滚珠直线导轨支承，料粉摆动气缸通过铰链机构和滚动轴承支承，料粉刮平轴固定在滚动轴承支承上。 

夹具体组件，包含夹具体、夹具体顶针和夹紧气缸系统，夹紧气缸系统连接夹具体，夹具体顶部设置夹具体顶针。

一、自动脱料系统：

工作原理和过程：

夹具体顶针上粘接的是完成所有加工工艺的成品工件。当设备工作时，夹紧气缸系统夹紧夹具体，使其保持此位置不变。此时夹具体组件由第一个气缸驱动，通过第一个精密滚珠直线导轨向下移动，使夹具体顶针正好处在高频感应加热线圈中心，通过高频感应加热线圈的加热，夹具体顶针上面的胶粉达到融化温度，促使成品工件开始从夹具体顶针上开始脱落。接着工件托盘由第二个气缸驱动，通过第二个精密直线滚珠导轨向外运动，在工件托盘向外运动的同时，步进电机通过同步带轮或是链轮传动，带动钢丝轴旋转。通过工件托盘向外运动和钢丝轴旋转运动的结合，将夹具体顶针上的成品工件顺利的脱下。脱料完成后夹具体顶针向上运动复位，工件托盘也复位，钢丝轴停止旋转。然后料粉盒通过料粉移动气缸和绺三个精密滚珠直线导轨支承，向夹具体顶针方向移动一定距离(距离通过气缸行程控制)，同时料粉摆动气缸通过铰链机构和滚动轴承支承，使料粉刮平轴顺时针方向摆动90度，通过料粉盒的移动和料粉刮平轴的摆动相互配合，将料粉均匀刮平。在料粉盒运动的同时，夹具体组件也由第一个气缸驱动，通过第一个精密滚珠直线导轨向下移动，并使夹具体顶针粘接上料粉，为下一个工位粘接工件做好准备。然后第一个气缸换气使夹具体组件向上复位，同时料粉盒也向外移动。料粉盒向外移动的同时料粉摆动气缸换气，通过铰链机构和滚动轴承支承，使料粉刮平轴又逆时针方向摆动90度。正好通过料粉盒的移动和料粉刮平轴的摆动，将刚刚上夹具体顶针粘接过的料粉坑刮平。整个工艺过程完成。

特点和优点：

1、          通过将接料盒移动和钢丝轴旋转运动的巧妙结合，实现了对成品工件的自动脱料。

2、          整个动作流程衔接自如，实现全自动化，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的左视图；

图4是本实用新型的料粉盒传动的另一种方式结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明：

如图1-3所示，自动脱料系统，其包括机架、夹具体组件、两个气缸、三个精密滚珠直线导轨、高频感应加热线圈7、工件托盘8、步进电机，气缸Ⅰ5连接夹具体组件，夹具体组件固定在精密滚珠直线导轨Ⅰ6上，高频感应加热线圈7固定在机架上且位于在夹具体组件的下方，工件托盘8由第二个气缸9驱动通过第二个精密直线滚珠导轨10，带动钢丝轴13，料粉盒通过料粉移动气缸14和第三个精密滚珠直线导轨15支承，料粉摆动气缸14通过铰链机构17和滚动轴承支承，料粉刮平轴16固定在滚动轴承18支承上。夹具体组件，包含夹具体4、夹具体顶针1和夹紧气缸系统3，夹紧气缸系统3连接夹具体4，夹具体4顶部设置夹具体顶针1。

最后，应当指出，以上实施例仅是本实用新型较有代表性的例子。显然，本实用新型的技术方案并不限于上述实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。