[实用新型]铝锭

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝锭。

背景技术

通常原材料铝是通过铸造成锭的形式，再将铝锭堆叠，用塑料袋或钢带打包后交付给客户，而一般运输过程中，由于打包带的具有一定的韧性，在运输颠簸过程中，打包带自身伸缩变形，导致铝锭之间产生错位移动，运输和搬动过程中铝锭极易滑落，不仅容易产生安全隐患，还会因为铝锭的丢失或者掉落损坏使得成本增加。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种装袋打包后不易错位滑落的铝锭。

为了实现上述目的，采用的技术方案是：一种铝锭，包括铝锭体，其特征在于：铝锭体上一纵向侧面上设置凸出铝锭体表面的凸起，与其相对的另一侧面上设置与凸起相匹配的凹槽，凸起的顶面与凹槽的底面分别与其所在的侧面平行。

当铝锭重叠包装时，铝锭上的凸起和另一铝锭上的凹槽于正反交叉纵向并排时互相卡合，使得铝锭之间不易错位滑动，从而增加了铝锭包装运输后的安全性。

本实用新型通过在铝锭上设置能相互卡合的凸起和凹槽，打包时，铝锭正反交叉纵向并排通过凸起与凹槽卡合限位，不会由于打包带的拉伸变形而产生错位移动，提高了铝锭包装运输的安全性，也保证了包装的完整性。

附图说明

图1是本实用新型铝锭的主视图。

图2是本实用新型铝锭的俯视图。

图3是本实用新型铝锭的后视图。

图4是本实用新型铝锭三个正反交叉纵向并排的结构示意图。

具体实施方式

参照图1，2，3具体说明如下：一种铝锭，包括铝锭体1，通常铝锭体为长条形的长方体或梯形体，如图1所示，铝锭体1一纵向侧面上设置凸出铝锭体1表面的凸起2，即铝锭体1长度方向上一侧面上设置凸起2，与其相对的另一侧面上设置与凸起2相匹配的凹槽3，凸起2的顶面与凹槽3的底面分别与其所在的侧面平行。打包后，打包时，铝锭正反交叉纵向并排，通过凸起2与凹槽3卡合限位，使得铝锭间不易发生错位滑动，增加了打包后铝锭的稳定性。

进一步的，所述的铝锭体1为等腰梯形台状。梯形台即上下两面平行且为长方形，四个侧面都是梯形；等腰梯形台即四个梯形均为等腰梯形。铝锭体采用这样的形状设计，可使得浇铸铝锭时铝锭易于脱模，因为通常铝锭是通过熔炼铸模而成，模具设计为梯形台，面积大的一面为出模具一面，这样铝锭较易脱出；而铝锭体1为等腰梯形台即可以使得铝锭体正反交叉纵向并排时，铝锭体1之间接触更紧密不易错位滑落。

进一步的，所述的凸起2设置于纵向侧面长度方向的中间位置。即在铝锭体1长度方向上的中间位置设置凸起2。通常在打包时，是将铝锭按长度方向并排，如图4所示，若凸起2设置于铝锭体1长度方向的端部，当该端部侧的打包带发生拉伸变形时，凸起2与凹槽3分离仍会造成铝锭间产生滑动，而将凸起2和凹槽3设置于铝锭体1长边的中心处，就能避免上述现象产生，从而其固定效果最好。

进一步的，所述的铝锭体1长度方向上，与凸起2所在侧面相邻的两个侧面上设置固定捆绑绳索或钢带的卡槽4。即在铝锭体1未设置凸起2或凹槽3的长度方向上的两个侧面上设置卡槽4。铝锭打包时，通常用绳索或者钢带对其进行捆绑固定，由于受重力和拉力的作用，绳索或钢带拉伸变形，使得捆绑变松，若铝锭体1与绳索或钢带接触一侧为平面，则绳索或钢带与铝锭之间易产生脱落现象，造成安全隐患；而在铝锭体1上设置卡槽4，即用于绳索或钢带捆绑的凹槽，则能有效避免上述现象产生。

所述的卡槽4的槽方向与铝锭体1的长度方向垂直，其个数大于等于2，且在铝锭体1的轴向上等距分布。也就是说卡槽4沿与铝锭体1长度方向垂直的方向设置，这样，用绳索或钢带沿铝锭体1横向进行捆绑，打包后的铝锭会更加稳固，铝锭不易散开；其个数大于等于2，且在铝锭体1的长度方向上等距分布，也就是说在捆绑时，可以用多条绳索捆绑，绳索之间的间隔是均匀的，这可以使得打包后铝锭的更加稳定，不易滑动。

所述的卡槽4沿铝锭体1的长度方向设置。在打包时，除了在铝锭横向捆绑绳索外，在其长度方向也会用绳索捆绑，在铝锭体1轴向设置卡槽4可以进一步使得打包后的铝锭稳固。