[实用新型]用于生产复杂内腔型材的挤出模具模头

说明书

技术领域

本实用新型属于一种模具模头的改进，具体涉及的是用于生产复杂内腔型材的挤出模具模头。

背景技术

型材挤出模具模头设计中，现有技术普遍采用单层支架板的设计，所有型芯集中在一块支架板上，如图1中生产地板(140-25)的型芯支架板所示，圆形型芯和菱形型芯设计在同一块支架板上，这样设计模具生产的产品虽然可以勉强成型，但圆形型芯和菱形型芯的连接区域无法设计流道，只能通过“挖瓢”借料，使之充满，但这种借料很难使两种型芯连接区域完全成形，往往是其生产的产品出现凹陷，不密实，物理的抗弯，抗压，抗拉等指标通不过质量检验，且这种单层型芯支架板的两种或多种不同的型芯位置发生干涉，制作的加工工艺也异常困难，所以这种复杂内腔的模具一度成为行业难题，使很多挤出模具厂家望而却步！

发明内容

本实用新型的目的就是提供一种用于生产复杂内腔型材的挤出模具模头，该模头中的多层型芯支架单板彼此独立，这样在型芯结合部可以直接成为流道，一举解决了现有技术中“挖瓢”借料的流量不足问题，且多层单板中的型芯互不干涉，各自可独立加工，还便于修模和拆模时的清料，从而完美解决了生产复杂内腔型材时模具模头设计上的难题。

本实用新型是用于生产复杂内腔型材的挤出模具模头，依次由冷却板、口模板、汇流板、型芯支架板、过渡板及模体相叠并通过螺栓连接构成，其特征在于：所述的型芯支架板是由两层或两层以上的型芯支架单板相叠构成，其中每层型芯支架单板的型芯均具有不同的几何形状。

所述型芯支架板由一层圆形型芯支架单板和一层菱形型芯支架单板相叠构成。

所述圆形型芯支架单板上设置有20个圆形型芯。

所述菱形型芯支架单板上设置有7个菱形型芯。

本实用新型经试用，所生产的型材成形好，平整密实，其抗弯，抗压，抗拉等指标均达到国家GB8814-2004标准。

设计时，可以根据待生产的型材产品内腔复杂程度设计两层或两层以上的型芯支架单板叠在一起，可达到分解复杂内腔的型芯的目的。同时，加工更便捷，修模、拆模更方便。

附图说明

图1是现有单层型芯支架板结构示意图；

图2是本实用新型实施例中圆形型芯支架单板的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中菱形型芯支架单板的结构示意图；

图4是由图2、图3中的两层型芯支架单板装配后的模头结构示意图；

图5是图4的左视结构示意图。

图中：1-冷却板，2-口模板，3-汇流板，4a-圆形型芯支架单板，4b-菱形型芯支架单板，5-过渡板，6-模体，7-M10螺栓，8-M20螺栓，9-支架单板，10-型腔，11-圆形型芯，12-菱形型芯，13-螺钉孔,14-进料口，15-出料口。

具体实施方式

以生产塑料地板型材（140-25）为例，本实用新型的用于生产复杂内腔型材的挤出模具模头，依次由冷却板1、口模板2相叠通过M10螺栓7连接，再通过M20螺栓8与汇流板3、圆形型芯支架单板4a、菱形型芯支架单板4b、过渡板5及模体6连接，成为一个完整的塑料地板型材（140-25）挤出模具模头，参见图4、图5。

本实施例中，两层型芯支架单板4a、4b分别包括支架单板9、型腔10、圆形型芯11、菱形型芯12及螺钉孔13，如图2、图3中所示。

本实施例中采用双层型芯支架单板代替图1中的单层型芯支架板，使生产复杂内腔型材的模具模头设计实现最优化。以上仅为举例说明本实用新型在实施生产塑料地板型材（140-25）的具体方案，但不受此限制；实际生产过程中，可根据挤出型材断面（内腔）复杂程度，设计多层（不限于两层）型芯几何形状不同的型芯支架单板，用于分解型芯，化繁为简，从而便于型芯支架板的工艺加工和型芯间的流道设计。

一般生产塑料地板型材时，塑料粒子经高温熔化后，从模体6上的进料口14进料，经过双层或多层型芯支架单板、汇流板3、口模板2后，从冷却板1上的出料口15出料，即可得到截面具有各种复杂内腔、产品质量满足技术要求的塑料地板型材。