[发明专利]平纹布改纬斜广角布的生产设备及其生产工艺有效
申请号: | 201310744139.2 | 申请日: | 2013-12-30 |
公开(公告)号: | CN103806161A | 公开(公告)日: | 2014-05-21 |
发明(设计)人: | 戴梦婷 | 申请(专利权)人: | 浙江国力科技有限公司 |
主分类号: | D03D13/00 | 分类号: | D03D13/00;D03D15/00;D06B21/00 |
代理公司: | 台州蓝天知识产权代理有限公司 33229 | 代理人: | 苑新民 |
地址: | 317200 浙*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 平纹 布改纬斜 广角 生产 设备 及其 生产工艺 | ||
技术领域
本发明属于广角布生产技术领域,特指一种平纹布改纬斜广角布的生产设备及其生产工艺。
背景技术
中国专利CN87210429U公开了一种《广角布》,其中的说明书及说明书附图公开了如下的生产工艺:涤棉纱(或锦纶长丝)经并纱、拈线、整经卷纡、织造、螺旋剪裁、浸渍、拉伸、烘干定型、质检,包装即为广角布成品,其中的并纱、拈线、整经卷纡、织造、烘干定型、质检和包装等系属纺织行业中公知的工艺技术;其不足之处在于:一是其生产设备复杂,成本高;二是产品的正品率及生产效率低,生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产设备及工艺简单、成品率高、生产成本低的平纹布改纬斜广角布的生产设备及其生产工艺。
本发明的目的是这样实现的:
平纹布改纬斜广角布的生产设备,包括依次排列的放布辊、浸湿装置、改变纬线角度的改纬斜架机构、一级烘干装置、一浴浸胶装置、二级烘干定型装置、二浴浸胶装置、三级烘干定型装置、切割装置及收卷对边打包装置。
上述的改纬斜架机构是:在容器的底部和中上部间隔排列有两排改纬撑料辊,底部的一排间隔设置的改纬撑料辊是圆柱形的平辊,中上部的一排间隔设置的改纬撑料辊是平截圆锥体式的斜辊,中上部的一排斜辊的转动方向一正、一反间隔设置,所述的平辊和斜辊的轴线安装角度可调。
上述的平辊有六根或六根以上,所述的斜辊有六根或六根以上。
上述的浸湿装置是:至少在容器的底部两侧分别设置有一个输料辊、上部设置有进出料口装置,浸湿水温为90—100摄氏度。
上述的一浴浸胶装置和二浴浸胶装置的结构相同,均是:至少在容器的底部两侧分别设置有一个导布辊、上部设置有两组轧辊及进出料口。
上述的一级烘干装置、二级烘干装置、三级烘干定型装置均采用电加热或热风加热或油加热。
利用平纹布纬斜广角布的生产设备进行平纹布纬斜广角布的生产工艺,是按如下步骤进行的:
(1)放布:将平纹布卷安装在放布辊并通过引导辊将平纹布的外端部用牵引布依次经过浸湿装置、改纬斜架机构、一级烘干装置、一浴浸胶装置、二级烘干装置、二浴浸胶装置、三级烘干定型装置、切割装置牵引至收卷对中打包装置,启动设备后,平纹布在牵引布的牵引下依次从放布辊向经过浸湿装置、改纬斜架机构、一级烘干装置、一浴浸胶装置、二级烘干装置、二浴浸胶装置、三级烘干定型装置、切割装置牵引至收卷对边打包装置方向移动;
(2)浸湿:在浸湿装置的容器内添加水并控制水度为90—100摄氏度,平纹布经过浸湿装置的水后被浸湿;
(3)调整平纹布的纬线角度:在改纬斜架机构的容器内把水加温至≥90度,平纹布经过改纬斜架机构的过程中,由于斜辊与平辊配合对平纹布的反复的正、反向的撑拉及水温的作用,使平纹布的纬线与经线夹角改变为100—160度形成纬斜广角布;
(4)一级烘干:纬斜广角布在一次烘干装置内烘干水分;
(5)一浴浸胶:一浴浸胶装置的容器内添加一浴浸胶液,烘干水分的纬斜广角布在一浴浸胶装置内的一浴浸胶液内进行一浴浸胶;
(6)二级烘干:一浴浸胶后的纬斜广角布在二级烘干装置内烘干所浸的胶形成一浴浸胶纬斜广角布;
(7)二次浴浸胶:二浴浸胶装置的容器内添加二浴浸胶液,一浴浸胶纬斜广角布在二浴浸胶装置内的二浴浸胶液内进行二浴浸胶;
(8)三级烘干定型:一浴浸胶纬斜广角布经二浴浸胶后在三级烘干定型装置内进行烘干定型形成改变平纹布纬线角度的浸胶纬斜广角布;
(9)切割:浸胶纬斜广角布收卷至设定长度后切割装置给予切割,以利于后续的打包;
(10)收卷打包:浸胶纬斜广角布在收卷辊上收卷,收卷至切割装置切割后打包。
上述的一浴浸胶的浸胶液是用如下重量份数的组份混配而成:聚乙烯醇0.5—2份、水98—99.5份,将上述聚乙烯醇与水称重混配后调整PH值为7—8,形成一浴浸胶液。
上述的二浴浸胶的浸胶液是用如下重量份数的组份混配而成:①天然乳胶5±0.1份、②丁吡乳胶20±0.1份、③水10±0.1份、④6.5%RLF液15±0.1份,所述6.5%RLF液的重量份数为:①间苯二酚3±0.1份、②甲醛1.2±0.1份、③氢氧化钠1±0.1份、④水94.8±0.1份,将上述①—④混配后形成6.5%的RLF液。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是:
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