[发明专利]利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团及其生产工艺

权利要求书

1.一种利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，用于高炉或转炉冶炼炉料，它包括内核（1）、包裹在内核（1）外部的外壳（2），其特征在于：所述内核（1）由冶金含铁尘泥组成，所述冶金含铁尘泥由高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰按质量比为650：580～610：55～70的比例混合而成，所述外壳（2）由铁精矿与膨润土按质量比为650：13～18的比例混合而成，所述冶金含铁尘泥与所述铁精矿的质量比为60～65：35～40，所述内核（1）的粒度为20～25mm，所述外壳（2）的厚度为5～10mm。

2.根据权利要求1所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，其特征在于：所述外壳（2）的外部还覆盖有一层还原剂（3）。

3.根据权利要求2所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，其特征在于： 所述还原剂（3）为煤炭粉，其质量为所述外壳（2）中铁精矿质量的5～8%，其中粒度为-120目的煤炭粉颗粒的质量百分比含量大于80%。

4.根据权利要求1或2或3所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，其特征在于：所述铁精矿的铁品位为54～66%、SiO₂含量2～15%，其中粒度为-200目的铁精矿颗粒的质量百分比含量大于80%。

5.根据权利要求1或2或3所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，其特征在于：所述煤炭粉中固定碳、灰分、挥发分的质量百分比为72～76：11～15：11～14。

6.根据权利要求1或2或3所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团，其特征在于：所述高强度复合金属化球团中金属化率大于90%，抗压强度大于1600N/个球。

7.根据权利要求1所述的一种利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团的生产工艺，其特征在于：它包括以下步骤：

步骤一、制备内核，将高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰按质量比为650：580～610：55～70的比例配料并混合均匀形成制备内核用冶金含铁尘泥，把冶金含铁尘泥加入到圆盘造球机中，加入混合物料总质量7～10%的水分进行圆盘或圆筒造球，控制内核的粒度为20～25mm；

步骤二、包裹外壳形成复合金属化球团，将铁精矿与膨润土按质量比为650：13～18的比例配料并混合均匀，将步骤一所生产的内核放入该混合物料中，采用造球圆盘或圆筒将混合物料均匀包裹在所述内核的外壁上，形成所述外壳，外壳的厚度为5～10mm，得到粒度为25～35mm的湿复合金属化球团，其中步骤一中所述冶金含铁尘泥与所述铁精矿的质量比为60～65：35～40；

步骤三、复合金属化球团外壁包裹还原层，将所述步骤二中制备的湿复合金属化球团放入质量为铁精矿质量5～8%的煤炭粉中，采用圆盘造球机使其外部均匀覆盖一层煤炭粉，形成还原层；

步骤四、复合金属化球团的布料与干燥，在还原窑的窑车底部、周边铺设一层10～20mm厚度的残炭或挥发分较低的煤炭，将复合金属化球团采用分级分层布料的方式铺设在窑车上，在复合金属化球团的上表层铺设一层10～20mm厚度的盖面煤炭，静置干燥；

步骤五、复合金属化球团的还原焙烧，干燥后的复合金属化球团在还原窑内经过温度1150～1250℃、还原时间90～120min的直接还原及高温固结，得到高温还原复合金属化球团；

步骤六、高温还原复合金属化球团的冷却与分选，将步骤五所得的高温还原复合金属化球团无氧冷却到常温后进行磁性物料与非磁性物料分选，得到金属化率大于90%、抗压强度大于1600N/个球的高强度复合金属化球团产品。

8.根据权利要求7所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团的生产工艺，其特征在于：当所述复合金属化球团的在还原焙烧时采用外配还原剂时，可省略所述步骤三，所述步骤五复合金属化球团的还原焙烧时根据铁精矿的品位，在还原窑还内配入所述复合金属化球团质量15～20%的还原煤炭。

9.根据权利要求7所述的利用冶金含铁尘泥生产的高强度复合金属化球团的生产工艺，其特征在于：所述还原窑为隧道窑或者车底炉或者室式炉。