[发明专利]压延微晶衬板

说明书

技术领域

本发明涉及耐磨材料技术领域，具体涉及一种压延微晶衬板。

背景技术

随着我国冶金行业的崛起以及电力焦化等行业的迅猛发展，我国钢铁产能约占世界钢铁产能的三分之一，随之带来的就是大量的工业矿渣、尾矿，以上工业矿渣、尾矿中含有大量的氧化镁、氧化铝、碳化硅、氧化钙、铁元素，以上元素的中和性能是：高耐磨、耐冲击、耐高温，但我国现有的技术没法逐一提纯，而是当作廉价的沙子使用或废弃掉。

现有的工业使用的内衬主要分为三种，铸石内衬，氧化铝内衬和微晶玻璃内衬，铸石内衬在安装使用时，工序复杂，成本高；氧化铝内衬容易在长时间的使用过程中被腐蚀；微晶玻璃内衬硬度高，但韧性差，使用过程及安装过程中易被击破，并且造价高。

如果能够将矿渣、尾矿中含有的大量的氧化镁、碳化硅、氧化锆、氧化钙、铁、钠元素通过进一步加工、整合，使其成为高耐磨、耐冲击、耐高温的微晶衬板，这是钢铁产业和耐磨材料产业所迫切需求的。

发明内容

本发明是经过不断的实验和研发，通过将工业矿渣、尾矿深加工，开发了一种压延微晶衬板，以解决现有衬板制造及使用的弊端和有效利用工业废渣、尾矿中的大量化学元素，使废弃资源有效的利用。

本发明提供一种压延微晶衬板，由下述重量配比的组分混合制成：矿渣粉30％～50％、氧化铝20％～25％、氧化锆15％～25％、岩石粉15％～25％。

所述的岩石粉为石英，长石，玄武岩，石灰石按照1∶1∶1∶1的比例混合的混合物粉粒。

所述氧化铝是粒度为0.2～1μm的氧化铝粉

所述的矿渣粉有以下成分含量组成：碳化硅20％～40％、氧化镁15％～20％、氧化钙20％～35％、铁10％～25％、钠5％～20％。

一种压延微晶衬板的制造方法，该方法包括以下步骤：

(1)将下述重量份数比的原料混合均匀：

矿渣粉30％～50％、氧化铝20％～25％、氧化锆15％～25％、岩石粉15％～25％；

(2)将上述原料混合均匀后在1500-1800℃条件下熔化，得到熔融液；

(3)将压延机的模具的厚度调节到12～20mm厚度，再将模具预热到300-800℃，然后浇入熔融液，待熔融液降温到600-900℃时，开模取出压延微晶衬板半成品；

(4)将压延微晶衬板半成品放入晶化炉内升温至750-950℃，保温0.5-5小时，使之均热并消除应力，然后以升温速度小于15℃／min进行升温，升温到晶化温度900-950℃，保温2-4小时，进行晶化处理，晶化处理后自然冷却到50℃以下出炉；

(5)裁切后即得到厚度为12～20mm，长*宽为100*200mm或200*200mm或200*300mm或150*300mm的压延微晶衬板。

本发明的积极效果在于：

本发明将矿渣粉中含有的大量的氧化镁、碳化硅、氧化锆、氧化钙、铁、钠元素通过高温熔化、压延、晶化、退火、裁切后，使其成为高耐磨、耐冲击、耐高温的微晶衬板，解决现有衬板制造工序复杂，制作成本高及使用过程中易腐蚀，易碎的弊端并且有效利用工业废渣、尾矿中的大量化学元素，使废弃资源有效的利用。

具体实施例

下面结合具体实施例对本发明进一步说明。

实施例1：

(1)将下述重量份数比的原料混合均匀：

矿渣粉30％、氧化铝23％、氧化锆25％、岩石粉22％；

(2)将上述原料混合均匀后在1600℃条件下熔化，得到熔融液；

(3)将压延机的模具调节到12mm厚度，预热到300℃，然后浇入熔融液，待熔融液降温到600-900℃时，开模取出压延微晶衬板半成品；

(4)将压延微晶衬板半成品放入晶化炉内升温至780℃，保温1.5小时，使之均热并消除应力，然后以升温速度小于15℃／min继续升温，升温到晶化温度920℃，保温2-4小时，进行晶化处理，晶化处理后自然冷却到50℃以下出炉；

(5)出炉后的压延微晶衬板经过裁切，得到厚度为12mm，长*宽为200*200mm的压延微晶衬板。

实施例2：

(1)将下述重量份数比的原料混合均匀：

矿渣粉50％、氧化铝20％、氧化锆15％、岩石粉15％；

(2)将上述原料混合均匀后在1800℃条件下熔化，得到熔融液；

(3)将压延机的模具调节到20mm厚度，预热到800℃，然后浇入熔融液，待熔融液降温到600-900℃时，开模取出压延微晶衬板半成品；