[发明专利]一种轨道车辆铝合金车体生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金技术领域，尤其涉及一种轨道车辆铝合金车体生产方法。

背景技术

随着科学技术的不断发展，高铁在各个城市得到了广泛应用。轨道车辆的不断提速，对车辆的安全运行提出了越来越高的要求，其中，轨道车辆车体的质量和焊接性能对车辆的安全运行具有举足轻重的作用。

现有技术中，用于轨道车辆车体的金属材料，抗拉强度、屈服强度、延伸率较差，不能满足轨道车辆车体在高速运行时的力学性能要求。

因此，如何满足高铁车体对抗拉强度、屈服强度及延伸率的要求，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明提供一种轨道车辆铝合金车体生产方法，通过该方法得到的车体抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，能够满足高铁车体的力学性能要求。

本发明提供的一种轨道车辆铝合金车体生产方法，包括：

将铝合金原料进行熔化；

铸锭处理，形成锭块；

将所述锭块加工成铝合金板；

挤压成型，将所述铝合金板加热至530℃-550℃，并通过挤压机以1-3m|min的速度进行挤压成型，形成车体；

将挤压成型的车体进行风冷淬火；

时效处理，将风冷淬火后的车体加热至175℃，并保持8小时。

优选地，挤压成型工序中，将所述铝合金板加热至540℃。

优选地，挤压成型工序中，挤压机以2m|min的速度将铝合金板挤压成型。

采用本发明提供的轨道车辆铝合金车体生产方法，通过该方法得到的车体，其抗拉强度σb≥265MPa，屈服强度σs≥235MPa，延伸率δ≥8%，因此，该本发明提供的车辆车体能够满足力学性能要求。

具体实施方式

本具体实施方式提供了一种轨道车辆铝合金车体生产方法，通过该方法得到的车体的抗拉强度、屈服强度及延伸率较高，能够满足高铁车体的力学性能要求。

本发明提供的轨道车辆铝合金车体生产方法中，可以按照0.50％＜Si＜0.9%，Fe≤0.35%，Cu≤0.3%，Mn≤0.50%，Mg为0.4%～0.7%，Cr≤0.30%，Zn≤0.2%，Ti≤0.1％，杂质＜0.15％和余量为Al准备铝合金原料。

然后，将铝合金原料倒入熔炉内；

在熔炉内通入氮气和氯气的混合气体精炼12-15分钟；

扒渣；

将熔液静置，静置时间大于或等于25分钟；

铸锭处理；

铸锭完成后，将铸锭形成的锭块在560-580℃的环境中进行保温；

将保温处理后的锭块放入淬火液中，按150～200℃/h的速度进行快速冷却；

将锭块加工成铝合金板；

挤压成型，将所述铝合金板加热至530℃-550℃，并通过挤压机以1-3m|min的速度进行挤压成型，形成车体；

将挤压成型的车体进行风冷淬火；

时效处理，将风冷淬火后的车体加热至175℃，并保持8小时。

按照本具体实施方式提供的轨道车辆铝合金车体生产方法，通过该方法得到的车体，其抗拉强度σb≥265MPa，屈服强度σs≥235MPa，延伸率δ≥8%，因此，该本发明提供的车辆车体能够满足力学性能要求。

下面内容将结合具体实施例对本发明提供的轨道车辆铝合金车体生产方法进行进一步介绍。

实施例1

表1

按照表1中金属质量百分比形成的铝合金原料倒入熔炉内；然后，在熔炉内通入氮气和氯气的混合气体精炼12分钟；然后进行扒渣；而后将熔液静置，静置时间25分钟；然后进行铸锭处理。然后将铸锭形成的锭块在560℃的环境中进行保温；最后将保温处理后的锭块放入淬火液中，按150℃/h的速度进行快速冷却；然后，将锭块加工成铝合金板；而后，将所述铝合金板加热至530℃，并通过挤压机以1m|min的速度进行挤压成型，形成车体；将挤压成型的车体进行风冷淬火；最后，将风冷淬火后的车体加热至175℃，并保持8小时。

如此形成的车体的抗拉强度σb为320MPa，屈服强度σs为305MPa，延伸率δ为13.5%，因此，该合金材料符合抗拉强度σb≥265MPa，屈服强度σs≥235MPa，延伸率δ≥8%的条件，能够满足高铁车体的力学性能要求。

实施例2

表2