[发明专利]注油式万向补偿器

说明书

技术领域

本发明涉及管道补偿器，尤其是一种注油式万向补偿器。

背景技术

目前用于热力管网中的旋转补偿器，其结构通常是采用套管式，内外管之间设有密封填料腔，密封填料装进密封腔内，通过填料压盖压紧密封填料来实现密封。但在补偿位移量大、特别是角向位移较大的使用环境中往往存在如下问题：补偿器的旋转部件之间的配合间隙较大，受管道推力作用，内外管相对旋转的稳定性差，易产生不同轴偏心偏转，从而增加了旋转阻力，降低了旋转补偿的灵活性。为解决上述问题，现有技术通常以钢球或滚动轴承作为滚动摩擦副来控制内外管的同轴转动，但是补偿器使用一段时期之后，内外管之间密封填料的密封性能会大幅降低，导致密封失效，出现泄漏。并且钢球或滚动轴承的角向位移补偿量较小，承压能力也较小，使得其使用范围和环境适应能力受到较多限制。

发明内容

本发明的目的是提供一种使用范围大、承压能力强，特别是角向位移补偿量较大的注油式万向补偿器。

本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：

注油式万向补偿器，包括壳体Ⅰ、芯管和壳体Ⅱ，壳体Ⅰ的一端通过变径管Ⅰ与芯管连接和固定，芯管伸入到壳体Ⅱ内，所述壳体Ⅰ的另一端设有球体管和压盖，球体管的外表面设为球面结构，球体管设在壳体Ⅰ的内腔中并与支撑座连接，壳体Ⅰ与球体管的外表面以及支撑座之间构成填料腔，填料腔内设有柔性填料，所述压盖通过压圈与柔性填料连接；

所述壳体Ⅱ的内表面与芯管之间也设有填料腔，填料腔内设有柔性填料，壳体Ⅱ与填料腔相对位置的外表面设有注油口，注油口设有注油塞；

所述壳体Ⅱ与变径管Ⅰ之间设有填料盖，填料盖的一侧通过伸缩杆与变径管Ⅰ连接，填料盖的另一侧通过螺栓与壳体Ⅱ的限位法兰连接。

作为本发明的优选技术方案，所述壳体Ⅰ与填料腔相对位置的外表面设有填料加注口，填料加注口设有密封塞。

作为本发明的优选技术方案，所述压盖通过螺栓与壳体Ⅰ的端面法兰连接。

作为本发明的优选技术方案，所述芯管端部的外表面焊接有限位环。

作为本发明的优选技术方案，所述球体管内腔靠近变径管Ⅰ的一端设有锥面，球体管的另一端设有圆柱面。

作为本发明的优选技术方案，所述壳体Ⅱ的端部设有变径管Ⅱ，壳体Ⅱ与变径管Ⅱ焊接连接。

作为本发明的优选技术方案，所述柔性填料包括石墨。

本发明的有益效果是：相对于现有技术，本发明壳体Ⅰ的端部设有球体管，壳体Ⅰ与填料腔的相对位置设有填料加注口，壳体Ⅱ与填料腔的相对位置设有注油口，使得补偿器的角向位移补偿量增大，承压能力增强，适用范围更大。本发明设置的填料加注口和注油口，能够在管道工作过程中进行填料加注，使密封填料长期保持较好的密封状态，从而实现免维护功能。

本发明的球体管转动摩擦副能够承受较大的转动力矩，并且转动灵活，能够适用于超高压热力管网，其位移补偿量大、密封性能好，使用安全可靠。

附图说明

下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明：

图1是本发明的结构示意图。

图中：1、球体管，2、压盖，3、压圈，4、柔性填料，5、填料加注口，6、壳体Ⅰ，7、支撑座，8、变径管Ⅰ，9、伸缩杆，10、芯管，11、填料盖，12、壳体Ⅱ，13、注油口，14、限位环，15、限位法兰，16、变径管Ⅱ。

具体实施方式

如图1所示，注油式万向补偿器，包括壳体Ⅰ6、芯管10和壳体Ⅱ12，壳体Ⅰ6的一端通过变径管Ⅰ8与芯管10连接和固定，芯管10伸入到壳体Ⅱ12内，所述壳体Ⅰ6的另一端设有球体管1和压盖2，球体管1的外表面设为球面结构，球体管1设在壳体Ⅰ6的内腔中并与支撑座7连接，壳体Ⅰ6与球体管1的外表面以及支撑座7之间构成填料腔，填料腔内设有柔性填料4，所述压盖2通过压圈3与柔性填料4连接；壳体Ⅱ12的内表面与芯管10之间也设有填料腔，填料腔内设有柔性填料4，壳体Ⅱ12与填料腔相对位置的外表面设有注油口13，注油口13设有注油塞。壳体Ⅱ12与变径管Ⅰ8之间设有填料盖11，填料盖11的一侧通过伸缩杆9与变径管Ⅰ8连接，填料盖11的另一侧通过螺栓与壳体Ⅱ12的限位法兰15连接。本实施例所述柔性填料4是石墨。

本实施例中，所述壳体Ⅰ6与填料腔相对位置的外表面设有填料加注口5，填料加注口5设有密封塞。所述压盖2通过螺栓与壳体Ⅰ6的端面法兰连接，芯管10端部的外表面焊接有限位环14。所述球体管1内腔靠近变径管Ⅰ8的一端设有锥面，球体管1的另一端设有圆柱面。所述壳体Ⅱ12的端部设有变径管Ⅱ16，壳体Ⅱ12与变径管Ⅱ16焊接连接。