[发明专利]一种各向异性永磁铁氧体磁体制造的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种磁性材料生产方法，特别涉及一种各向异性永磁铁氧体磁体制造的方法。 

背景技术

各向异性永磁铁氧体磁体在压制成型时需提供一个磁场对永磁铁氧体磁粉的颗粒进行排列取向，使磁体在使用方向上取得较高磁性能。取向度越高，磁性材料的性能就越好，为获得较高的取向度，需要永磁铁氧体磁粉颗粒具有较好的润滑性和分散性，使永磁铁氧体磁粉颗粒在磁场中顺利地沿磁场方向排列。同时压制成型后的坯件需要有一定的机械强度和密度均匀性，防止在运输、码放和烧结过程中产生掉块和开裂，这就需要永磁铁氧体磁粉颗粒之间具有较好的粘接性。现有技术为达成较高的取向度和坯件的机械强度，一般采用湿压成型和干压成型。 

  湿压成型采用把永磁铁氧体磁粉制成料浆，水或其他液体作为分散媒质，一般分散媒质占料浆重量的25～50%，此处分散媒质作为润滑剂、分散剂和粘接剂。湿压成型具有取向度高、磁性能较高的优点，其缺点是压制过程中需真空抽取分散媒质，压制成型效率低，坯件密度不易均匀，造成烧结后成品率较低。 

  干压成型是在永磁铁氧体磁粉中同时加入固态粉末状的润滑剂和粘接剂混合后进行分散。干压成型具有成型效率高的优点，但由于永磁铁氧体磁粉中加入粘接剂，使料的润滑性、分散性和填充性受到影响，使永磁铁氧体磁粉颗粒沿磁场方向排列阻力增大，影响磁体取向度和磁性能。 

发明内容

本发明的目的是克服上述湿压成型和干压成型的缺点，提高磁件的成型效率、成品率和磁性能。 

本发明在制料过程中只加入润滑剂不加粘接剂，避免粘接剂对永磁铁氧体磁粉的润滑性、分散性和填充性的不利影响。永磁铁氧体磁粉中加入硬脂酸或硬脂酸盐类的一种或几种作为润滑剂，加入量为永磁铁氧体磁粉重量的0.4～2.0%，在混料机中混合均匀，混合后的永磁铁氧体磁粉过100目以上的筛或高速分散机进行分散，使永磁铁氧体磁粉具有良好的润滑性、分散性和填充性。 

本发明在压制成型过程中采用永磁铁氧体磁粉颗粒在磁场中取向后注入液态粘接剂的方法，避免粘接剂对永磁铁氧体磁粉颗粒取向度的影响。其过程如下：模具型腔中加永磁铁氧体磁粉完成后首先进行合模，使上模头封住模具型腔口，启动取向磁场并保持取向磁场，使永磁铁氧体磁粉颗粒沿磁场方向排列并保持排列方向不变，然后用定量泵通过模具的模具型腔、模芯、上模头和下模头其中的一种或几种上的细孔定量注入液体粘接剂（见图所示），然后上模头下行带动模具型腔，下模头固定不动，完成双向压制成型。 

本发明所述的液态粘接剂有利于在永磁铁氧体磁粉中快速渗透和弥散。其组成为乙醇、甲醇、丙酮其中的一种或几种与水的混合物（水的含量为0～60%）或甲醇、乙醇、二硫化碳、甲苯、丙酮、煤油中的一种或几种与樟脑的混合物（樟脑含量为0～20%），液体粘接剂的注入量为磁粉重量的7～20%。 

本发明所述的取向磁场的磁感应强度应大于350mT. 

本发明的有益效果是提高了磁体的成型效率、成品率和磁性能。

附图说明

图1是实施本发明的示意图。附图中模具型腔、上模头、下模头和模芯共同构成成型模具，定量泵、管孔系统和液态粘接剂共同构成向永磁铁氧体磁粉定量提供液态粘接剂的系统，取向磁场线包提供取向磁场。 

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。 

实施例1： 

实施组：取用MYF-32B牌号的永磁铁氧体磁粉为原料，按权利要求3加入润滑剂，在SHR-100A高速混料机中混合10分钟，在CM-250分散机中分散。模具型腔加料高度为38mm，压制成外径Ф30，内径Ф12的圆环。液态粘接剂为权利要求2所述的其组成为乙醇、甲醇、丙酮其中的一种或几种与水的混合物，液态粘接剂是在模具型腔中的永磁铁氧体磁粉磁场取向后注入。

对照组：取用MYF-32B牌号的永磁铁氧体磁粉为原料，采用原有技术，制料时加入料重的0.9%的硬脂酸钙作为润滑剂，加入料重的1.3%的樟脑作为粘接剂。采用与实施组相同的原料、模具、混合与分散方式，然后进行压制。 

实施组和对照组的样块在相同的温度下烧结，然后测试磁性能。 

 表1