[发明专利]一种非晶磁粉芯的冷却处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种非晶磁粉芯的处理方法，具体涉及一种非晶磁粉芯的冷却处理方法。 

背景技术

非晶磁粉芯是经过粉末的绝缘、钝化、压制、热处理、冷却过程等一系列的环节加工而成，为达到我们所需要的磁性能，热处理和冷却环节在整个的过程中格外的重要。 

传统磁粉芯在热处理后的冷却过程是直接在空气中冷却或使用水冷系统使磁粉芯由热处理温度冷却到常温，但这样的冷却方式会对非晶磁粉芯的性能产生一定影响。同时非晶磁粉芯在绝缘、钝化过程中就会出现搅拌的不均匀而影响烧结出的产品的性能，压制密度达不到标准也会影响产品的性能，因此亟需研究合适的后处理方法，来消除绝缘、钝化、压制过程对磁粉芯性能带来的不利影响，提高磁粉芯的性能，减少资源浪费。 

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种非晶磁粉芯的冷却处理方法，使其能够适应更大的磁粉芯压制密度范围，能够有效的消除由于粉末钝化、绝缘不均匀对非晶磁粉芯的电气性能造成的影响。 

本发明的技术方案为：一种非晶磁粉芯的冷却处理方法，包括如下步骤 

步骤一，将非晶磁粉芯穿过固定于水冷却炉内的金属棒，关闭水冷却炉的炉门，所述金属棒的长度方向与水冷却炉的长度方向平行；

步骤二，在水冷却炉的外壁上绕一层漆包线，打开直流电源，使水冷却炉内产生磁场，磁感线垂直穿过磁粉芯的环状面；

步骤三，磁粉芯冷却至常温后，关闭直流电源，取出磁粉芯。

优化的，水冷却炉外壁上的漆包线呈螺旋形。 

优化的，步骤二中水冷却炉内的磁通密度为10000-3000GS。 

优化的，步骤二中水冷却炉内的磁通密度为2000GS。 

优化的，步骤二中所述直流电源为20-50A。 

优化的，步骤二中所述直流电源为30A。 

优化的，所述金属棒采用铜棒。 

本发明的有益效果在于：1、非晶磁粉芯在冷却过程中加横磁处理，此种处理方式能够使非晶磁粉芯不需要具有很高的压制密度，同时能够有效的改善非晶磁粉芯的钝化、绝缘过程中搅拌不均所带来的对其性能的影响；2、通过设置合适的磁通密度和直流电源，使其能够适应更大的磁粉芯压制密度范围，能够有效的消除由于粉末钝化、绝缘不均匀对非晶磁粉芯的电气性能造成的影响，使磁粉芯的损耗降低、磁导率升高；3、本发明提供的方法提高了磁粉芯的性能，节约了资源；4、采用螺旋形漆包线和铜棒，材料易得，制作简便。 

具体实施方式

       下面结合实施例具体说明本发明。 

     依次经过非晶带材粉碎、粉末筛分、粉末配比、粉末绝缘、钝化、压制、热处理制备得到非晶磁粉芯。非晶磁粉芯的环状面直径为33mm，高度为6mm。由于正常的压制密度为5.7Kg/mm³，因此为验证本发明方法的效果，在按照上述方法生产的同一批次的磁粉芯中选取6个压制后的密度为5.5Kg/mm³的磁粉芯及6个压制后的密度为5.9Kg/mm³的磁粉芯进行如下试验。 

实施例1 

选取3个压制后的密度为5.5Kg/mm³的磁粉芯（编号为样品1-3），按照下述方法对非晶磁粉芯进行冷却处理，其步骤为：

步骤一，将非晶磁粉芯穿过固定于水冷却炉内的金属棒，关闭水冷却炉的炉门，所述金属棒的长度方向与水冷却炉的长度方向平行；

步骤二，在水冷却炉的外壁上绕一层漆包线，打开直流电源，使水冷却炉内产生磁场，磁感线垂直穿过磁粉芯的环状面；

步骤三，磁粉芯冷却至常温后，关闭直流电源，取出磁粉芯。

其中，水冷却炉外壁上的漆包线呈螺旋形。 

其中，步骤二中水冷却炉内的磁通密度为2000GS。 

其中，步骤二中所述直流电源为30A。 

其中，所述金属棒采用铜棒。 

对比例1 

     选取3个压制后的密度为5.5Kg/mm³的磁粉芯（编号为样品4-6），在水冷却炉内进行冷却处理，不加磁场。

实施例2 

选取3个压制后的密度为5.9Kg/mm³的磁粉芯（编号为样品7-9），按照下述方法对非晶磁粉芯进行冷却处理，其步骤为：

步骤一，将非晶磁粉芯穿过固定于水冷却炉内的金属棒，关闭水冷却炉的炉门，所述金属棒的长度方向与水冷却炉的长度方向平行；