[发明专利]汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车无纺布地毯的加工工艺，尤其是一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺。

背景技术

现有卷材和片材的无纺布两层和三层结构地毯复合工序加工方法包括以下两种：

一种是两层结构的复合材料；方法是将两层（面层和底层）地毯叠加在一起再通过一道针刺机工序，利用刺针将两层无纺布纤维勾结在一起，使两层无纺布复合在一起。具体工艺流程为：面层生产流程：混棉→梳理→铺网→针刺→形成面层；底层生产流程：混棉→梳理→铺网→针刺→形成底层。再将底层和面层叠加在一起进入一道针刺机合刺后形成两层复合材料，再经检验包装出厂。

另一种是采用料筒挤出熔融PE形成薄薄的一层膜将两层无纺布挤压粘合在一起形成三层结构的工艺，加工得到的三层复合无纺地毯剖面结构如图1所示面层1a和底层2a由中间的PE膜粘合层3a粘合。具体工艺流程为：面层：混棉→梳理→铺网→针刺→起绒→背胶；底层：混棉→梳理→铺网→针刺→与面层淋膜复合→成片或成卷→检验包装出厂。现有的工艺流程加工至复合工序时，无纺布地毯两种坯布（面层和底层）复合时采用的方法为：先将两层无纺布中间用的连接粘合材料在淋膜机的料筒电加热到完全熔融（180℃—290℃）的状态，然后用大功率的电机通过螺旋杆将熔化的粘合材料挤向电加热到高温的模头，通过模头模口狭长的缝隙挤出形成液态水幕状薄膜落入两层无纺布中间，面层、PE膜、底层几乎同时进入两个轧辊的切线部位，经两个辊筒挤压，使两层无纺布粘合在一起。此种方法使刚刚从模口出来的水幕状PE膜表面光亮平滑，落入两层无纺布间经挤压粘合；存在的问题是形成的中间PE层非常致密、均匀，平滑，冷却后坚硬，将两层无纺布完全隔开，两层无纺布之间没有透气性。

现有技术中复合地毯加工装置如图2所示，底层2a经切边刀架4a进入复膜冷却压辊5a，面层1a也进入复膜冷却压辊5a，复膜冷却压辊5a上方设置粘合颗粒料斗6a，粘合颗粒料斗6a下方设置电加热螺杆料筒7a，电加热螺杆料筒7a出料口安装电加热模头8a；面层1a和底层2a在复膜冷却压辊5a上复合后，由输送辊传输至储布架9a，储布架9a内的地毯依次经输出压辊10a、裁刀11a裁剪、收卷机12a收卷后得到成品。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，可以减少成本，降低能耗。

按照本发明提供的技术方案，所述汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是，包括以下步骤：

（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为1.8～2.5m/min，振动筛的振动幅度为2～5mm，振动筛的网眼孔目数为10～20目；

（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度为150～190℃，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为60～80mm；

（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料。

所述聚乙烯颗粒的粒径为40目。

所述无纺布底层的克重为700～1000g/㎡。

所述无纺布面层的克重为200～320g/㎡。

所述无纺布面层经起绒形成密度为400±50针/cm²、高度为5mm±1的短绒。

本发明具有以下优点：（1）本发明在生产过程中可以减少三层复合地毯所用中间粘合材料的用料成本，减少中间粘合材料加热和挤出成膜时电量消耗，加工设备投入成本降低，设备占地面积减少；（2）本发明得到的复合材料配置在汽车中，可以增加吸音效果，降低汽车行驶过程中产生的噪音，改善乘坐环境，提高舒适度。 

附图说明

图1为现有工艺加工得到的三层复合无纺地毯剖面结构图。

图2为现有工艺加工复合地毯的装置的结构示意图。

图3为本发明所述加工装置的结构示意图。

图4为本发明加工得到的无纺布复合材料的剖面图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。