[发明专利]一种皮革复鞣染色工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及皮革加工领域，尤其涉及一种皮革复鞣染色工艺。

背景技术

传统的皮革复鞣染色工艺为：漂洗→复鞣→中和→填充、染色→加脂→套色，染色工序在复鞣染色工艺中间进行，染色后要进行加脂处理，加脂后还需进行的套色处理，这样从染色中段开始都要排放出含有染料的废液，甚至有的工艺漂洗时需加入染料进行预染，这种工艺自始至终排放的废水都含有染料，增加处理难度，通常每吨皮复鞣染色工艺需用水20吨以上，至少排放含染料的废水12吨以上，带来了较严重的环境问题。同时传统的皮革复鞣染色工艺步骤较为复杂，染色常与填充、加脂、复鞣甚至中和等多道工序在同一浴液中依次进行，工序间没有明显的区分，染料和油脂、填料同皮革的结合存在竞争关系，影响染色效果，同时需要用到较多的化料及人力。

因此，采用上述传统的皮革复鞣染色工艺对皮革进行加工，所产生的大量含染料污水较难处理，对环境的污染较大；皮革染色的效果较差，准确度较低，色泽饱满度差。

发明内容

因此，针对以上内容，本发明提供一种可显著提高染色准确度和色泽饱满度、有效节约人力、降低能耗及化料成本、减少对环境的污染、降低染色污水处理难度的皮革复鞣染色工艺。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种皮革复鞣染色工艺，依次包括漂洗、复鞣、中和、填充、加脂、染色工序，所述染色工序中pH控制在3.5～4.5。

进一步的改进是：所述染色工序为：以皮革重量为用料依据，首先加入1.5～2.5%的染料和0.2-0.5%的均染剂，反应30～60 min；其次，加入1～1.5%的甲酸，反应15～30 min；然后加入0.3～0.6 %的铬鞣剂，反应30～60 min；最后，加入1～1.5%的阳离子活性剂，反应15～30 min后，水洗干净后出皮即可。

进一步的改进是：所述染色工序中的参数为：液比1.0～2.0、温度为38～42℃、染色时间为1.5～2.5h、机械作用方式匀速转动，速度为6-10 r/min。 

进一步的改进是：所述染料为阴离子染料、阳离子染料、两性离子染料中的一种或两种以上以任意比混合的混合物。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本发明将传统的“漂洗→复鞣→中和→染色→加脂→套色”工艺流程更改为“漂洗→复鞣→中和→填充→染色”，具有以下优点：

1、提出了一种新的染色工艺，减少了套色工序，缩短了反应时间；同时由于pH较低，可减少固色剂的使用量；降低了能耗，节省了人力，节约了成本；

2、所述漂洗、复鞣、中和、填充、加脂工序为常规工序且不使用任何染料，染色工序无填料、复鞣剂、油剂影响，且染色工序最后进行，不仅染料使用量比常规的要少，而且染色效果好，染色准确度高，色泽饱满度好；

3、染料同皮革的结合能力增强，残留溶液中染料含量比常规染色的低；同时减少了含颜料废水的排放量，复鞣染色工艺中每吨皮革排放含染料废水从12吨以上降到5吨以下，降低了污水处理难度，更环保。

采用本发明可缩短生产周期，节约人力及转鼓设备，降低能耗和化料成本，染色工序较常规工序降低成本5%以上；由于残留溶液中染料含量比常规染色的低，含染料废水的排放量大幅度降低，降低了染色污水的处理难度；同时染色在最后进行，影响因素小，染色准确度高，色泽饱满度好；是一种“资源节约型、环境友好型”的新型皮革染色工艺，具有良好的社会、经济和环境效益。

具体实施方式

以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

若未特别指明，实施例中所采用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段，所采用的试剂和产品也均为可商业获得的。所用试剂的来源、商品名以及有必要列出其组成成分者，均在首次出现时标明。

实施例一

一种皮革复鞣染色工艺，包括以下步骤：

（1）采用转鼓操作，机械作用方式为匀速转动，转速为8r/min，按常规方法进行漂洗、复鞣、中和、填充、加脂工序，这几个工序中不使用任何染料；