[发明专利]一种双色效应汽车座垫革的生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于制革工业技术领域，特别是涉及一种双色效应汽车座垫革的生产工艺。 

背景技术

目前中高档轿车均配备有真皮内饰革，真皮皮革通常由牛皮经去肉、脱灰、软化、鞣制、复鞣、染色、干燥、底涂、压花、着色、顶涂等工艺制作而成，现有的汽车内饰皮革普遍存在以下问题： 

⑴为满足汽车内饰革近乎苛刻的性能及测试要求，国内外用于汽车内饰特别是汽车座垫的皮革产品一直来在外观上显得板硬，缺少弹性和柔软感，失去了皮革作为天然产品应有的自然特性；

⑵色彩单调，缺少美观性。

为提升汽车内饰革形象，改变皮革外观，在享受高稳定内饰质量的同时，感受到高品位外观带来的愉悦和舒适，使高档汽车的内饰皮革具有粒面饱满有弹性，皮身柔软均匀，颜色具漂亮的层次效果，特开发了双色效应汽车座垫革的生产工艺。 

发明内容

本发明的主要内容是提供一种汽车内饰革的生产工艺，按该工艺生产的产品既能满足汽车座垫革苛刻的质量指标要求，又能体现悦目、舒适而漂亮的外观，皮身柔软、粒面细致、手感丰满有弹性。 

本发明解决技术问题所采取的技术方案是：一种双色效应汽车座垫革的生产工艺，包括组批、浸水、去肉、浸灰、去肉片皮、脱灰、软化、浸酸、鞣制、陈化、削匀水洗、回湿、复鞣、中和、染色、加脂、挤水伸展、绷板干燥、振荡、摔软、涂饰和量尺入库步骤；其特征在于： 

所述浸灰步骤为：以NaHS代替部分Na₂S，并加入石灰，Na₂S∶NaHS∶石灰的质量比为1∶1∶2，以总浓度10wt%溶于水中为灰碱液；将浸水、去肉后的毛皮与灰碱液以100∶100的液比置于转鼓中，反应6h，同时分步加入灰碱液使液比增加至100∶200，并继续反应约12h； 

所述复鞣步骤为：削匀水洗、回湿后将皮留在转鼓中，以质量份计，每100份皮加入100份水、1份预加脂剂HP和3份铬鞣剂或无铬鞣剂，常温下反应1h，再加入2份甲酸钠，在40℃下反应1h，控制pH值在3.6~4.0；

所述涂饰步骤为：由底层辊涂、压花、着色层喷涂、效应层辊涂和顶层喷涂工序组成。

优选地，其中： 

⑴所述底层辊涂工序的涂料由水性颜料膏、消光剂、软化剂、中软聚氨酯树脂、中硬聚氨酯树脂、有机硅手感剂和水组成，各组分按质量份计分别为：水性颜料膏10份、消光剂12份、软化剂16份、中软聚氨酯树脂40份、中硬聚氨酯树脂16份、有机硅手感剂1份和水5份；将各组分搅拌均匀后以120g/m²的涂布量辊涂到经振荡、摔软步骤后的皮面上，辊涂时通过调整夹辊间隙来控制涂布均匀度和涂布量，辊涂后进入烘道干燥，干燥温度控制120±10℃，干燥时间3~5min；

⑵所述压花工序为：选择花纹适宜的花辊，温度控制在125±10℃，压力180±10Pa，压花速度5~6m/min；以保证花纹定型且各部位花纹均匀一致；

⑶所述着色层喷涂工序的涂料由水性颜料膏、消光剂、软化剂、中软聚氨酯树脂、中硬聚氨酯树脂、有机硅手感剂和水组成，各组份按质量份计分别为：水性颜料膏15份、消光剂10份、软化剂8份、中软聚氨酯树脂20份、中硬聚氨酯树脂10份、有机硅手感剂1份和水36份；将各组分搅拌均匀后以18g/m²的涂布量喷涂到皮面花纹顶部，喷涂后进入烘道干燥，干燥温度100±10℃，干燥时间约3min；

⑷所述效应层辊涂工序的涂料由水性颜料膏、消光剂、软化剂、中软聚氨酯树脂、中硬聚氨酯树脂、有机硅手感剂和水组成，各组分按质量份计分别为：水性颜料膏12份、消光剂10份、软化剂11份、中软聚氨酯树脂43份、中硬聚氨酯树脂18份、有机硅手感剂1份和水5份；将各组分搅拌均匀后以1~5g/m²的量辊涂到皮面着色层上，同样地，辊涂时通过调整夹辊间隙来控制涂布均匀度和涂布量，辊涂后进入烘道干燥，干燥温度80±10℃，干燥时间3min； 

⑸所述顶层喷涂工序的涂料由水性颜料膏、手感剂、消光聚氨酯、亮光聚氨酯、交联剂和水组成，各组分按质量份计分别为：水性颜料膏2份、手感剂6份、消光聚氨酯42份、亮光聚氨酯20份、交联剂10份和水20份；将各组分搅拌均匀后以50g/m²的涂布量喷涂到皮面效应层上，喷涂后进入烘道干燥，烘干温度100~120℃，分段干燥，总烘干时间8~10min。