[发明专利]一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法

说明书

技术领域

本发明属于高分子橡胶轮胎加工领域，具体涉及到一种实心轮胎的硫化方法，尤其是一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法。 

技术背景

实心轮胎胎体宽厚，广泛应用于工程机械上。现有的实心轮胎多采用硫化机或硫化罐进行硫化，其硫化的工艺是将实心轮胎放置在带有流道口的模具内然后用硫化机或硫化罐进行恒压恒温硫化，即在硫化过程中硫化的压力和温度始终保持不变。该恒压恒温硫化的方法主要存在的问题是：一是由于实心轮胎胎体宽厚，在恒压恒温硫化时模具内壁橡胶原材即胎体外层的橡胶原材料先膨胀、先进入模具的流道口，胎体内部的橡胶原材料后膨胀后流动，这样由于外层橡胶原材料先膨胀胎体内部的橡胶原材料产生的膨胀应力不能得到很好的释放，同时由于流道口截面堵死或截面变小，内部的橡胶原材料在硫化时的流动性也差，致使硫化后的实心轮胎由于内部橡胶原材料膨胀力的释放，从而会导致实心轮胎外表面裂纹等质量问题产生。二是由于硫化设备长期处于高温高压状态，设备的使用寿命、安全性都会收到影响。三是长时间的高温高压浪费能源。 

发明内容

根据目前实心轮胎恒压恒温硫化现状，本发明提供了一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法，该方法针对实心轮胎的硫化，在硫化过程中采用变压变温硫化，可有效解决轮胎硫化质量问题，可提高硫化设备的安全性和使用寿命，且节约能源。 

为了实现本发明，本发明一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法所采取的技术方案如下： 

其包括以下硫化阶段： 

1)高压闪压阶段：将实心轮胎胎胚装模后放置到硫化罐内，采用 1000T压力合模，合模保持10秒后卸荷，卸荷10秒后再合模到1000T，如此反复4-5次合模、卸荷再合模过程，将胎胚与模具问的空气排掉； 

2)高压低温硫化阶段：步骤1)后正硫化开始，采用1082±2T压力合模，采取逐步升温的硫化方式，即依次充入温度为100±2摄氏度的蒸汽硫化1小时，充入105±2摄氏度蒸汽硫化30分钟，充入120摄氏度蒸汽硫化30分钟； 

3)高压高温硫化阶段：步骤2)后，硫化罐合模力保持1082±2T，采用135±2摄氏度蒸汽硫化180分钟； 

4)低压高温硫化阶段：步骤3)后，硫化罐合模力泄压到260±2T，蒸汽温度保持135±2摄氏度进行硫化，直至正硫化结束； 

5)低压低温闷罐阶段：步骤4)后，硫化罐合模力保持260±2T，蒸汽不再进入罐内，闷罐60分钟后硫化过程结束； 

6)待罐内压力为零后开罐取胎。 

本发明一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法，所采用的硫化设备为现有液压锁模硫化罐。 

本发明一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法，由于正硫化阶段采用的压力和温度不同，高压低温硫化阶段过渡到低压高温硫化阶段后，胎体内部的橡胶原材料膨胀的内应力可得到有效的释放，高温后橡胶原材料在流道中的流动性更好，可完全克服硫化后实心轮胎裂纹的问题，可显著提高实心轮胎的硫化质量，同时可减少硫化罐受高压的时间，可显著提高设备的使用寿命和安全性，并做到节约保持高压的能源。 

 

具体实施方式

下面通过实例对本发明进行进一步描述，需要说明的是本实施例只用于对本发明进行进一步说明，但不局限其范围，特别是不局限根据实心轮胎大小规格的硫化工艺参数。 

一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法，其包括以下步骤： 

1)高压闪压阶段：将实心轮胎胎胚装模后放置到硫化罐内，采用1000T压力合模，合模保持10秒后卸荷，卸荷10秒后再合模到1000T，如此反复4-5次合模、卸荷再合模过程，将胎胚与模具间的空气排掉； 

2)高压低温硫化阶段：步骤1)后正硫化开始，采用1082±2T压力合模，采取逐步升温的硫化方式，即依次充入温度为100±2摄氏度的蒸汽硫化1小时，充入105±2摄氏度蒸汽硫化30分钟，充入120摄氏度蒸汽硫化30分钟； 

3)高压高温硫化阶段：步骤2)后，硫化罐合模力保持1082±2T，采用135±2摄氏度蒸汽硫化180分钟； 

4)低压高温硫化阶段：步骤3)后，硫化罐合模力泄压到260±2T，蒸汽温度保持135±2摄氏度进行硫化，直至正硫化结束； 

5)低压低温闷罐阶段：步骤4)后，硫化罐合模力保持260±2T，蒸汽不再进入罐内，闷罐60分钟后硫化过程结束； 

6)待罐内压力为零后开罐取胎。 

本发明一种实心轮胎罐式变压变温硫化的方法适用胎体宽厚的轮胎硫化，特别是实心轮胎的硫化。 

本发明可有效解决轮胎内部胶料硫化膨胀应力不能释放而导致的轮胎裂纹的问题，对提高轮胎质量具有重要的意义。