[发明专利]发现LCD脏污异常测试方法

说明书

技术领域

本发明涉及LCD工装，尤其涉及发现LCD脏污异常测试方法。

背景技术

LCD面板主要是由彩色滤光片、背光模组、驱动I C、补偿膜及偏光板、玻璃基板、I T O膜、配向膜、控制电路等零组件所组成，由于液晶面板本身不具发光特性，必须藉助背光模组来达到显示的功能，LCD面板制造商在产生玻璃面板之后，须先结合彩色滤光片，两者封合后灌入液晶，再与背光模组、驱动I C、控制电路板等组件，组合成LCD模组出售给下游的笔记型电脑或LCD监视器制造商。背光模组为仅次于彩色滤光片之LCD面板第二大关键零部件组件。

背光模组其主要由光源(包括冷阴极荧光管(CCFL))、热阴极荧光管、发光二极体(LED)等)、灯罩、反射板(Reflector)、导光板(Light guide plate)、扩散片(Diffusion sheet 1-2片)、增亮膜(Brightness enhancement film 1-2片)及外框等组件组装而成。由于背光模组由多种不同材质的零部件组成，在背光模组装配成LCD成品之后，在运输的振动和实际使用过程中的搬动都会使背光模组各个部件之间发生摩擦，长时间不同材料之间的摩擦可能导致各种摩擦碎屑进入背光模组可视区，进而导致LCD出现阴影状的脏污(脏污)，影响客户的使用和感受。由于LCD产品在进入市场后，出现LCD脏污的原因主要是背光模组各个零部件之间的相互摩擦产生碎屑导致异常产生，在本方法中主要针对背光模组可能存在产生脏污风险进行设计。

目前针对LCD脏污检测主要采取的方法就是在生产制造过程中，通过抽检或者全检的方式对背光模组的脏污现象进行拦截，但对于在经过长距离运输后可能产生的LCD脏污缺乏有效的管控，导致LCD出现脏污异常，影响LCD的品质。LCD背光模组的各个部件由不同材料构成，各个部件之间由于移动等原因导致不同硬度的材质之间产生摩擦，硬度较小的材质容易由于摩擦导致碎屑产生，最终影响到LCD的画面品质。

因此，现有技术中缺乏能够发现LCD长期运输和使用后所产生的脏污和碎屑等问题的测试方法，这也就无法为LCD的整改提供依据，无法保证产品的质量，也无法满足客户长期的使用要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，而提出一种发现LCD脏污异常测试方法，其能够解决现有技术中没有能够发现LCD长期运输后所产生的脏污和碎屑的测试方法的问题。

为解决上述技术问题，本发明提出一种发现LCD脏污异常测试方法，其包括如下步骤：常规画面品质检查：将待测试的LCD在第一照度的环境下，检测其是否有脏污、碎屑等异常情况，合格的话，继续；振动测试：将LCD装配在包装箱内，并按照LCD封装包装箱标准封装好LCD，采用振动压条将包装箱固定在固定工装上，固定工装固定在振动机台上，设定振动机台的振动加速度、振动频率以及振动时间，进行设定轴向的轴向振动测试，每完成一个轴向的轴向振动测试都进行常规画面品质检查，若发现脏污或者碎屑，则判断LCD不合格，合格的话，继续；机械冲击测试：将LCD固定在固定工装上，再把固定工装固定在冲击机台上，进行设定轴向以及设定冲击波的冲击应力测试，每完成一个轴向的冲击应力测试均重复常规画面品质检查，若发现脏污或者碎屑，则判断LCD不合格，合格的话，继续；再次进行常规画面品质检查，若发现脏污或者碎屑，则判断LCD不合格，否则，判断为合格，结束测试。

优选地，振动加速度为1.47Grms。

优选地，振动频率为5-200HZ。

优选地，振动时间为15min。

优选地，设定冲击波为100G/6ms的半个正弦冲击波。

优选地，第一照度为200lux。

优选地，振动测试的设定轴向为X、Y、Z轴三个轴向。

优选地，机械冲击测试的设定轴向为±X、±Y、±Z共六个轴向。

优选地，发现LCD脏污异常测试方法在机械冲击测试的步骤前还包括对冲击机台的冲击能力确认的步骤，其具体包括：采用与LCD和固定工装的重量相同的重量代替物放置在冲击机台上，然后开启冲击机台，通过调整冲击机台高度或者更换缓冲材料，使其产生一个设定冲击波。