[发明专利]产品与流道分离的模具顶出机构

说明书

技术领域

本发明涉及塑料产品的生产模具。 

背景技术

现有模具流道12`和产品7`全都在滑块5`成型,如图1a、图1b、图2a、图2b、图3a、图3b所示，图中标号的含义如下：顶针垫板1`，顶针固定板2`，动模模仁3`，顶针4`，滑块5`，斜导柱6`，产品7`，定模模仁8`，滑块锁紧块9`，滑块压板10`，流道顶针11`，流道12`，浇口套13` 

由于是侧浇口,在顶出时流道12`和产品7`连接在一起,不能自动分离,需二次加工。 

图2a、图2b显示了现有模具合模时的状态，图3a、图3b显示了现有模具开模时状态。 

开模过程如下：模具开模时，动模模仁3`与定模模仁8`分开，同时滑块5`在斜导柱6`的驱动下，滑块5`沿水平方向，在滑块压板10`所限定的槽内进行运动，当斜导柱6`脱离滑块5`时，滑块5`也与产品7`进行分离，模具开模动作完成后，在注塑机顶杆的作用下，顶针垫板1`与顶针固定板2`，开始往上运动，同时带动固定在顶针垫板1`与顶针固定板2`的顶针4`往上运动，将产品7`从模具内顶出，产品7`顶出后，随自重落下，这时再合模，完成一次注塑过程。 

目前这种结构，产品7`与流道12`是连接在一起的。需要后续的工序才能分离开产品与流道。 

发明内容

本发明要克服现有技术的上述缺点，提供一种适用于在滑块内成型流道的、能够在产品顶出过程中实现产品和流道分离的模具顶出机构。 

本发明所述的产品和流道分离的模具顶出机构，包括定模固定 板、动模固定板、定模模仁8、动模模仁3，所述的动模固定板沿纵向往复运动，完成开模或合模，所述的定模固定板上设置有与注塑机的喷口配合的料液入口和料液流道、与滑块配合的斜导柱6；所述的动模固定板上的支架上设有滑块5，所述的滑块5包括可对合的两个滑动爿，所述的滑动爿的对合面上开有产品和流道的型腔，所述的滑动爿上设有与所述的斜导柱6配合的导槽，所述的滑动爿沿水平方向在滑块压板10所限定的槽内运动；所述的动模固定板上设有纵向运动的顶针垫板1和顶针固定板2，顶针垫板1连接在顶针固定板2上；所述的顶针4将产品顶出滑块5，顶出方向是沿纵向自动模固定板指向定模固定板； 

其特征在于：所述的顶针固定板2上还固定有流道定位柱11和流道顶针14，所述的流道定位柱11和流道顶针14均穿过所述的动模模仁8，所述的流道顶针14顶推所述的流道12；流道12呈圆周状包围在所述的流道定位柱11的周围，流道12通过潜伏浇口连接产品7的型腔。 

进一步，所述的流道顶针14设置在流道定位柱11旁边。 

开模过程如下：模具开模时，动模模仁3与定模模仁8分开，同时滑块5在斜导柱6的驱动下，滑块5沿水平方向，在滑块压板10所限定的槽内运动。 

流道12在E处，由于该处的流道呈园周状包围在流道定位柱11的周围，当滑块5沿开模方向C运动时，流道12不会随着滑块5的运动而运动，流道12只能固定在流道定位柱11上，但D处的潜伏浇口，随着滑块5沿开模方向C运动，与产品7实现自动剪切分离。如以下图7所示。随着模具开模动作的继续，滑块5继续沿开模方向C运动，直到斜导柱6脱离开滑块5。 

开模动作完成后。在注塑机顶杆的作用下，顶针垫板1与顶针固定板2，开始往上运动，同时带动固定在顶针垫板1与顶针固定板2的顶针4往上运动，将产品7从模具内顶出，产品7顶出后，随自重落下，同时，固定在顶针垫板1与顶针固定板2的的流道顶针14也随着往上运动，将固定在流道固定柱11上的流道12顶出。此时的产 品7与流道12已经分离开，流道12顶出后，也随自重落下，这样就实现了产品与流道的全自动分离与全自动顶出过程。然后模具合模。进行下一次注塑过程。 

模具开模后，滑块5滑动到开模距离时的状态，此时，流道12被固定在流道定位柱11上，同时，由于流道定位柱11对流道12的定位固定作用，在潜伏浇口与产品7进行分离时，流道12不会随滑块5的运动而运动。这就是流道定位柱11的作用所在。 

通过这种新型的流道定位柱固定结构，很好的解决了滑块潜伏浇口的流道定位问题，避免了流道随滑块运动而运动的问题，同时实现了产品与流道的自动分离。实现了全自动注塑生产的模式，是一种可值得推广的模具结构。 

本发明的优点是：在产品顶出过程中自动实现产品与流道的分离，无需人工二次加工，直接降低了生产成本、提升了效率。 

附图说明

图1a是现有模具的结构示意图，图中，A是滑块分型线，B是滑块开模方向