[发明专利]一种双金属复合型单焊缝弯头的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于天然气输送管道设备技术领域，尤其是涉及一种双金属复合型单焊缝弯头的加工方法。

背景技术

国内被开发出的部分天然气气田含有大量的硫化氢，其自井站至天然气净化厂输送时的输送管道是最危险的集输管道之一，一般采用单层镍基材料制造而成，其结构单一，价格昂贵，耐腐蚀性差。现有技术中一般采用堆焊方法制作管件，生产效率低，焊接工作量大，镍基覆合层质量不稳定。产品堆焊会造成结合层的合金材料稀释，合金元素成份的不稳定造成抗腐蚀效果降低，产品质量不可靠。同时生产效率低，制造成本较高。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术加工过程复杂，生产率低的缺陷提供一种双金属复合型单焊缝弯头的加工方法。从而有效解决现有技术中存在的缺陷。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所述的双金属复合型单焊缝弯头的加工方法，其特点是所述的弯头包括碳钢外层和镍基钢板内层，还包括如下加工步骤：

1)初始压制：采用弯头压制胎具进行第一次压制，焊缝应置于内弧侧，吊装时，吊具及与内层接触的工装都要在表面以氩弧焊的方式焊一层不锈钢层，弯头内部支撑内芯及键，端部采用圆盘支撑，压制成管件；

2)压扁工序：将初始压制的管件进行压扁，保证压扁后的宽度比管件最终成品外径大5毫米，并与压制胎具内径相一致，为缩口留有余量；

3)无内芯压制：利用成型压制模具在加热状态下进行无内芯压制，压制后产品成型较好，且各部位减薄量小，保证弯头的内弧及外弧最小壁厚；

4)划线：对弯头的端部余量进行切割，控制切割余量小于或等于10毫米；

5)端部机加工平口：利用车床对端部进行平口处理，加工后余量为3-5毫米；

6)热处理：采用淬火处理，淬火前采用3毫米的钢板对弯头的两端焊接封口，保证了的碳钢外层和镍基钢板内层抗腐蚀性能；

7)端部精整：端部内径加入标准圆盘，用圆口胎对端部进行压缩，使内径保证0.5毫米的公差；

8)端部坡口加工：对弯头端部进行坡口机加工并按内径找正并机加焊接坡口；

9)表面抛光处理：用布砂轮对管件内表面进行抛光处理，外表面砂轮打磨。

所述的弯头的碳钢外层和镍基钢板内层通过压制为单焊缝复合型钢管后压制为弯头结构，单焊缝设置在内弧中心侧。

本发明的有益效果是：所述的双金属复合型单焊缝弯头的加工方法，其通过采用碳钢外层和镍基钢板内层复合型结构并采用复合板制钢管压制工艺，分别通过初试压制、压扁工序、无内心压制、端部机加工平口、热处理和精整处理，保证了合金覆合层的抗腐蚀的稳定性，焊接工作移至制作直管时并实现自动焊接，生产效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明结构原理示意图；

图2是本发明图1的左视结构示意图。

图中：1.碳钢外层；2.镍基钢板内层；3.单焊缝。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1和2所示，所述的双金属复合型单焊缝弯头的加工方法，其特点是所述的弯头包括碳钢外层和镍基钢板内层，还包括如下加工步骤：

1)初始压制：采用弯头压制胎具进行第一次压制，焊缝应置于内弧侧，吊装时，吊具及与内层接触的工装都要在表面以氩弧焊的方式焊一层不锈钢层，弯头内部支撑内芯及键，端部采用圆盘支撑，压制成管件；

2)压扁工序：将初始压制的管件进行压扁，保证压扁后的宽度比管件最终成品外径大5毫米，并与压制胎具内径相一致，为缩口留有余量；

3)无内芯压制：利用成型压制模具在加热状态下进行无内芯压制，压制后产品成型较好，且各部位减薄量小，保证弯头的内弧及外弧最小壁厚；

4)划线：对弯头的端部余量进行切割，控制切割余量小于或等于10毫米；

5)端部机加工平口：利用车床对端部进行平口处理，加工后余量为3-5毫米；

6)热处理：采用淬火处理，淬火前采用3毫米的钢板对弯头的两端焊接封口，保证了的碳钢外层和镍基钢板内层抗腐蚀性能；

7)端部精整：端部内径加入标准圆盘，用圆口胎对端部进行压缩，使内径保证0.5毫米的公差；

8)端部坡口加工：对弯头端部进行坡口机加工并按内径找正并机加焊接坡口；

9)表面抛光处理：用布砂轮对管件内表面进行抛光处理，外表面砂轮打磨。