[发明专利]筒形管件无废料旋切装置

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种用于筒形管件切断的加工设备，具体是一种筒形管件无废料旋切装置。

背景技术

目前大多数筒形管件的切断采用的主要方法有锯床下料、车床加工、激光切割机等方法来完成，锯床加工精度低，切断面不平整；车床加工效率低；激光切割质量虽然好但是成本高，且效率不高。同时，在以往的筒形管件的切断过程中，存在着切断面上毛刺大、有废料、生产效率低，而且由于毛刺大，往往需要加一道工序用来去除切断过程中产生的毛刺。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种筒形管件无废料旋切装置，能更好的实现筒形切断，且效率高，无废料，切断面质量好。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：一种筒形管件无废料旋切装置，包括有支撑架，支撑架上设置有管件限位装置，在管件限位装置的端部一侧设置有可沿管件的长度方向运行的第一刀口安装件，在第一刀口安装件与管件限位装置的端部之间设置有第二刀口安装件，第二刀口安装件上设有旋转平面与管件径向平面相平行、可靠近或背离管件的第二刀口；第一刀口安装件上设有呈旋转状态的第一刀口、用于扩张管件的压料板，压料板的中部设置有用于胀大管件内壁的喇叭状通孔。

进一步的，所述第二刀口安装件上第二刀口的两侧通过第一圆锥滚子轴承安装，且第二刀口的推进是通过液压油缸实现。

进一步的，所述第一刀口安装件上的第一刀口通过主轴控制旋转，所述主轴通过皮带轮传动，皮带轮通过皮带与减速电机连接，所述减速电机、控制液压油缸的液压站均置于支撑架的内部。

进一步的，所述主轴通过第一滚动轴承座和第二滚动轴承座安装在支撑架之上，且第二滚动轴承座与第一刀口安装件之间的主轴上设有滚动轴承和第二圆锥滚子轴承。

进一步的，在主轴的端部设有控制第一刀口安装件行进的气缸。

与现有技术相比，本发明的有益效果表现在：

1）、本发明的筒形管件无废料旋切装置，适合于各种薄壁管件的切断，能达到一定的精度、圆度和切口的平齐度，而且能更好的实现筒形切断，且效率高，无废料，切断面质量好。

2）、本发明的筒形管件无废料旋切装置，在旋切过程中，压料采用胀形结构以保证筒形管件在切割过程中的定位稳定，刀口是用若干轴承来固定的，以便切断的刀口始终处于旋转状态，以延长刀口的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的筒形管件无废料旋切装置的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是第一刀口安装件的结构示意图。

图4是管件限位装置的结构示意图。

图5是第二刀口安装件的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。作为本发明的一种较佳实施例，请参阅图1—5，一种筒形管件无废料旋切装置，包括有支撑架1，支撑架1上设置有管件限位装置12，在管件限位装置12的端部一侧设置有可沿管件的长度方向运行的第一刀口安装件11，在第一刀口安装件11与管件限位装置12的端部之间设置有第二刀口安装件13，第二刀口安装件13上设有旋转平面与管件径向平面相平行、可靠近或背离管件的第二刀口132；第一刀口安装件11上设有呈旋转状态的第一刀口113、用于扩张管件的压料板111，压料板111的中部设置有用于胀大管件内壁的喇叭状通孔112。

第二刀口安装件13上第二刀口132的两侧通过第一圆锥滚子轴承133安装，且第二刀口132的推进是通过液压油缸131实现。

第一刀口安装件11上的第一刀口113通过主轴14控制旋转，主轴14通过皮带轮6传动，皮带轮6通过皮带5与减速电机3连接，减速电机3、控制液压油缸131的液压站均置于支撑架1的内部。

主轴14通过第一滚动轴承座7和第二滚动轴承座8安装在支撑架1之上，且第二滚动轴承座8与第一刀口安装件11之间的主轴14上设有滚动轴承9和第二圆锥滚子轴承10。

同时，在主轴14的端部设有控制第一刀口安装件11行进的气缸2。

当设备打开时，气缸2和液压油缸131处于回程状态，以方便筒形管件的放料，旋切切断时，气缸2向后拉使压料板111胀大抵住管子筒形管件内壁，然后液压油缸131向里压，液压油缸131连接第二刀口132，第二刀口132是用两个圆锥滚子轴承133固定，用于切割管件时保证刀口是旋转的，提高刀口的使用寿命。