[发明专利]一种T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法

说明书

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，更具体地说，特别涉及一种T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法。

背景技术

T铁磁芯是电声喇叭的五金配件，因磁芯形状与大写英文字母T字相似，故称T铁。早期的T铁多由后板和磁芯铆合而成，称为分体式T铁。随着冷镦技术的发展和表面磷化皂化技术的成熟，现代的T铁多为真一体式的结构。其优点在于：耗料少，材料利用率达90%以上，可实现无车削加工，且成本低，工艺性好，精度高，音质稳定等。

大柱芯T铁的柱芯较大，板厚较厚，且柱芯多带有中孔以减轻自身的重量。多数的大柱芯T铁重量都在1公斤以上，采用冷镦工艺（30℃以下常温）的方式生产可减少约30%材料的损耗和减少机加余量，甚至有的产品可无完不用机加工；但如果是采用热锻工艺（加热到830℃以上）因热变形和表面高温氧化，所生产的产品都要进行机加工，相对冷锻工艺来说增加了大量的机加工费用，所以T铁在设计开发时一般采用冷镦的方式来降低生产成本的费用。

而由于大柱芯T铁的产品重量较大，在锯料环节落料重量偏差较大，同时在退火过程中由于退火硬度有偏差，造成在同一压力环境下得到的形状有偏差。

T铁的特点是柱芯精度要求很高，上有背凸包，柱根处有沟槽。这样柱芯处有模具就形成了局部闭封的现像，并由于料重和硬度的偏差。在同一压力环境下，如形腔内多余的材料无法分流，会造成尺寸精度的不稳定或模具的崩裂。

现有的T铁的生产工艺包括：锯料-喷砂-磷化皂化润滑-压头-退火-喷砂-磷化皂化润滑-压扁-退火-喷砂-磷化皂化润滑-成型-车外圆-钻中孔-清理毛剌-电镀-包装，其采用的坯料结构如图3所示。而针对上述的问题，现有技术中主要采用的方法为：在（成型工艺）冷镦后车加工中柱的方法来保证产品的尺寸精度，这样做的缺点是：材料耗损多，机加工的费用也很高，并且由于形腔内多余的材料无法分流，造成压力的不稳定，也对模具寿命有很大的影响。因此，需要寻求一种新的方法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可减少材料损耗、使模具形腔压力稳定且能延长模具使用寿命的坯料冷精锻中采用中孔分流技术的方法。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法，包括采用模具对坯料进行冷精锻，所述模具包括有上模和下模，该方法还包括在坯料冷精锻过程中，在所述坯料基体上设有与材料的流动方向相同或相反的容置空间，且该容置空间用于收容坯料冷精锻过程中多余的材料。

优选地，所述容置空间为设于坯料的磁心端部的分流孔。

优选地，在所述坯料冷精锻之前还包括采用计算机进行模拟的步骤，且该模拟具体包括以下步骤，

S1采用三维制图软件绘制所述坯料和模具的3D实体图，且在所述坯料的磁心端部设有分流孔，并保存为TSL格式；

S2将上述TSL格式的坯料和模具的3D实体图导入Deform3D软件后，生成网格，再设置几何模型与初始条件后采用冷锻方式锻造。

优选地，在所述步骤S2中的Deform3D软件内，所述坯料的几何模型为10号钢，所述模具的几何模型为刚性，所述坯料与模具的摩擦系数为0.13，所述模具的上模移动速度为220毫米/秒。

优选地，所述分流孔的截面形状为圆形。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明采用在坯料基体上设有收容坯料冷精锻过程中多余的材料的容置空间，可使冷锻多余的材料实现分流，一方面，保证了冷锻中形腔内的压力稳定性，提高了尺寸精度的，延长了模具的使用寿命，另一方面，减少了材料的耗损，同时还省略了在冷精锻后需对坯料的磁心和板面进行机加工的工序，大大提高了生产效率，具有很高的经济效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明所述T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法的流程图。

图2是本发明所述T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法中坯料基体设有分流孔的结构图。

图3是现有技术中坯料基体未设有分流孔的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

参阅图1所示，本发明提供一种T铁冷精锻中采用中孔分流技术的方法，包括采用模具对坯料进行冷精锻，所述模具包括有上模和下模，该方法还包括在坯料冷精锻过程中，在所述坯料基体上设有与材料的流动方向相同或相反的容置空间，且该容置空间用于收容坯料冷精锻过程中多余的材料。