[发明专利]一种胶管管芯生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及胶管管芯生产领域，尤其是一种胶管管芯生产工艺。

背景技术

传统的管芯两端一般加长管坯长25-30mm，原因是管坯套进管芯后，管口会变形，硫化后才把变形的部分切除，此方法浪费橡胶原材料，又增加一道切去变形部分工序，浪费人力财力；管芯材料方面：普通管芯是采用普通碳钢，容易生锈，增加脱模时的摩擦力，管坯内层会受到拉伤，影响产品质量。

另外，传统制造管芯的方法是根据图纸计算出每个弯的角度及每个弯之间的转角，制造管芯时加热管芯单独弯每个弯角，如果相邻的弯角不是同一个平面，需要调好其之间的夹角。此制造管芯的方法效率非常低，制造误差大（由于每个弯角都要调其转角，弯越多，误差就越大，严重的不合格），浪费人工，材料和时间。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种胶管管芯生产工艺。

本发明采用以下方案实现：一种胶管管芯生产工艺，其特征在于：在管芯靠近挂钩端增加一定位块，并且根据管芯形状及大小设计一弯管芯工装，加热管芯后一次弯成型。

在本发明一实施例中，所述定位块具有30°的坡口。

在本发明一实施例中，所述管芯采用不锈钢SUS316。

在本发明一实施例中，所述管芯弯成型后采用无心磨加工到所需要的尺寸，避免在使用过程中管芯生锈的情况，能保证胶管内层组织和外观质量。

本发明能避免两端管口出现椭圆的缺点，只要硫化前管坯长度正确，无需切两端部。

附图说明

图1是本发明带有定位块的管芯结构示意图。

图2是本发明弯管芯工装结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本发明作进一步详细说明。

本发明提供一种胶管管芯生产工艺，如图1和图2所示，在管芯1靠近挂钩端3增加一定位块2，并且根据管芯形状及大小设计一弯管芯工装4，加热管芯后一次弯成型。

定位块作用有两个：1）管坯安装时的定位，2）由于定位块有个30°的坡口，安装时只要安装到位，坡口就把管坯安装时所产生的椭圆形状校正成圆形。此方法能避免两端管口出现椭圆的缺点，只要硫化前管坯长度正确，无需切两端部。管芯材料方面：本发明采用不锈钢SUS316，采用无心磨加工到所需要的尺寸，避免在使用过程中管芯生锈的情况，能保证胶管内层组织和外观质量。

本发明可以根据2D/3D产品图设计弯管芯工装，用以上产品为例，加热管芯后可一次弯成型，弯的过程中有弧度对应的上压模具进行下压。此制造方法效率高，误差小，两端管口相对位置尺寸能够保证，确保能够安装，比传统的制造方法是效率提高80%以上，制造合格率为100%。

上列较佳实施例，对本发明的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。