[发明专利]一种冷芯盒射芯工艺砂芯的出气方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种冷芯盒射芯机制作砂芯的铸造方法，尤其是涉及一种冷芯盒射芯工艺砂芯的出气方法。

背景技术

冷芯盒射芯机具有生产效率高、成本低、砂芯强度高、尺寸精度高、溃散性好等优点，目前已经广泛应用于高复杂、高质量铸造行业。目前，冷芯盒射芯机工艺所生产砂芯强度，受射芯机工作参数、树脂加入量、原砂质量影响。其中树脂加入量将直接影响砂芯的强度，但冷射芯工艺树脂加入量较普通呋喃树脂砂芯大，因此在生产中发气量也大，对于复杂薄壁类铸件，例如涡轮增压器类铸件，将大大增加铸件出现气孔缺陷的几率。因此，目前急需从工艺角度应寻求一种能使砂芯出气通畅的方法，保证砂芯所产生的气体顺利排出型腔，降低铸件产生气孔缺陷的倾向。

射芯机通过将高压特殊气体、树脂砂以气固两相流的形式吹入芯盒，快速反应后，形成一定强度的砂芯。由于砂子是在0.4~0.5Mpa的压力下，射入密闭的模具型腔，砂子呈高速运动，对模具型腔进行冲击，因此，采用射芯机机械化生产砂芯时，无法采用手工制芯放置气道。

目前为止还没有克服上述缺陷的方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种方法独特、能够提高射芯机射砂芯的排气能力、提升射芯生产效率、降低成本、提高铸件质量的一种冷芯盒射芯工艺砂芯的出气方法。

本发明通过如下方式实现：

一种冷芯盒射芯工艺砂芯的出气方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

a、准备一具有内腔的气道；

b、准备与步骤a中气道同样长度，直径小于所述气道的内腔的钢筋，并将钢筋穿入上述气道中；

c、在冷芯盒模具型腔内，在模具的两端芯头部位分别设置端部定位台，在模具型腔中部放置中部定位台，在中部定位台中放置磁铁；

d、在射芯生产前将穿钢筋的气道根据砂芯形状，弯制成与其相配的形状，并将气道的两端头固定在所述端部定位台上，将气道的主体部位固定在所述中部定位台上，射砂时，模具上下合模后，将气道卡紧；

e、射芯生产后，采用手工方式，填补所述端部定位台和中部定位台在砂芯上形成的凹坑；

所述气道是内腔直径为10-20mm的尼龙气道；

所述钢筋的直径为6mm-8mm。

本发明有如下效果：

1）方法独特、能够提高射芯机射砂芯的排气能力、提升射芯生产效率：本发明提供的方法为准备一具有内腔的气道；准备与上述步骤中气道同样长度，直径小于所述气道的内腔的钢筋，并将钢筋穿入上述气道中；在冷芯盒模具型腔内，在模具的两端芯头部位分别设置端部定位台，在模具型腔中部放置中部定位台，在中部定位台中放置磁铁；在射芯生产前将穿钢筋的气道根据砂芯形状，弯制成与其相配的形状，并将气道的两端头固定在所述端部定位台上，将气道的主体部位固定在所述中部定位台上，射砂时，模具上下合模后，将气道卡紧；射芯生产后，采用手工方式，填补所述端部定位台和中部定位台在砂芯上形成的凹坑；该发明方法使得用冷芯盒射芯机生产的砂芯，在浇注过程中，砂芯受热反应生产的气体可以通过气道进行排气，降低了铸件的气孔缺陷。

2）提升了生产效率、降低成本：本发明提供的方法生产涡轮增压器类砂芯，无需使用结构复杂，造价高昂的专用芯骨来缠绕气道，制芯成本降低60%~70%，并且采用此砂芯出气方法后，对工人的操作技能要求降低，并提升了生产效率。

附图说明

图1为本发明的示意图。

具体实施方式

一种冷芯盒射芯工艺砂芯的出气方法，如图1所示：该方法包括如下步骤：

a、准备一具有内腔的气道2，并根据需要截取一定长度；

b、准备与步骤a中气道2同样长度，直径小于所述气道的内腔的钢筋3，并将钢筋3穿入上述气道2中；

c、在冷芯盒模具型腔内，在模具的两端芯头部位分别设置端部定位台1，在模具型腔中部放置中部定位台4，在中部定位台4中放置磁铁5，磁铁5的作用是吸附钢筋3并将其固定；

d、在射芯生产前将穿钢筋3的气道2根据砂芯形状，弯制成与其相配的形状，并将气道2的两端头固定在所述端部定位台1上，将气道2的主体部位固定在所述中部定位台4上，射砂时，模具上下合模后，将气道2卡紧；

e、射芯生产后，采用手工方式，填补所述端部定位台1和中部定位台4在砂芯上形成的凹坑，保证砂芯结构完整。。

上述气道2是内腔直径为10-20mm以上的尼龙气道。

所述钢筋3的直径为6mm—8mm。