[发明专利]一种深色涤棉织物的染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及深色T/C（涤棉）织物分散活性染料的染色工艺，属印染工艺领域。

背景技术

在深色T/C织物的染色加工中，通常使用打底机轧染法对织物进行染色，织物通过浸轧分散染液烘干、焙烘，先使织物的涤纶纤维组分上染，再经过还原清洗去除织物表面上的浮色和棉纤维上的沾色，然后经过拉折子，再通过打底机浸轧活性染料、烘干，水洗机汽蒸固色使活性染料上染棉纤维，最后水洗掉织物表面上的的浮色并烘干。该工艺流程长：分散打底→焙烘→还原清洗→拉折子→打底机套活性→汽蒸水洗，用工多，不利于生产操作，容易因蒸汽压力控制不稳造成水点、色差等疵点。工序多，需要进行还原清洗、拉折子、汽蒸，导致能源耗用量大，所用助剂的种类和数量多，如保险粉、食盐、烧碱、纯碱等，对节能减排非常不利。传统工艺与新工艺所用助剂对比如表1所示。

 

因此，本发明人考虑，将传统工艺流程“T/C织物半成品→分散打底→焙烘→还原清洗→拉折子→打底机套活性→汽蒸水洗”改进为“T/C织物半成品→分散打底→焙烘→冷染机套活性→堆置→水洗”，，省去传统工艺的还原清洗、拉折子和汽蒸工序，选择冷染机浸轧活性染料和碱剂后打卷保温堆置，使活性染料上染，同时在碱剂的作用下通过水洗实现对分散染料还原清洗，从而缩短工艺流程，减少能源的消耗，减少助剂使用，达到节能减排的目的。

发明内容

本发明解决的技术问题在于，提供一种深色T/C织物的染色方法，使用该方法对纺织品进行染色能达到成品的质量要求，缩短流程、降低能耗、减少助剂使用，从而达到节能减排的目的。传统的工艺流程为：T/C织物半成品→分散打底→焙烘→还原清洗→拉折子→打底机套活性→汽蒸水洗。

为了解决以上技术问题，本发明提供一种深色T/C织物的染色方法，包括：所述染色的过程为：将T/C织物半成品经打底机浸轧分散染料烘干、焙烘，省去传统工艺的还原清洗、拉折子和汽蒸工序，选择冷染机浸轧活性染料和碱剂后打卷保温堆置，使活性染料上染，同时在碱剂的作用下通过水洗达到对分散染料还原清洗的目的。新工艺流程为：T/C织物半成品→分散打底→焙烘→冷染机套活性→堆置→水洗。

优选的，打底机浸轧分散染料车速40±1m/min，车轧余率65±3%，轧车压力调节至左0.219MPa、中0.19 MPa、右0.19 MPa。

优选的，焙烘机车速40±1m/min，预烘温度195±2℃，焙烘温度200±1℃

优选的，所述的染色方法，省去传统工艺的还原清洗、拉折子和汽蒸工序，选择冷染机浸轧活性染料和碱剂后打卷保温堆置，使活性染料上染，同时在碱剂的作用下通过水洗达到对分散染料还原清洗的目的

优选的，所述对织物进行染色具体为：

（1）冷染机车速40±1m/min，车轧余率65±3%，轧车压力调节至左0.23MPa、中0.18 MPa、右0.23 MPa。打卷为低张力主动收卷，打卷张力0.1MPa。

（2）温度20-30℃堆置10-12小时。

优选的，所述水洗的过程为：将染色后的织物先冷水洗（30±5℃），后皂洗（95±2℃），再热水洗（80-85℃）、冷水洗、烘干。

优选的，所述碱剂浓度为23g/L~34 g/L。

优选的，所述皂洗液中皂洗剂的浓度为2.8g/L 。

优选的，所述皂洗剂为中性皂洗剂。

优选的，所述烘干的温度为110℃~120℃。

具体实施方式

为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明实施例公开了一种深色T/C织物的染色方法，包括：

a、用本领域技术人员熟知的操作； 

b、用本领域技术人员熟知的染料、助剂。

如本发明所设计的流程，所述染色的过程为：

将T/C织物半成品经打底机浸轧分散染料烘干、焙烘，省去传统工艺的还原清洗、拉折子和汽蒸工序，选择冷染机浸轧活性染料和碱剂后打卷保温堆置，使活性染料上染，同时在碱剂的作用下通过水洗达到对分散染料还原清洗的目的。

对于冷染机可以为本领域技术人员熟知的设备，本发明对此并无特别限制。